A cikk konkrétan leírja technológiai példák a nyomdai előkészítés folyamata a flexográfiában, azaz hogyan készül a fájl (eredeti) a nyomtatási folyamathoz (színes kép kialakítása egy adott nyomtatott anyagon).
Nyomtatás előtti folyamat
Az eredeti feldolgozása.
A nyomdai előkészítési folyamat az eredeti feldolgozásával kezdődik. Lehet valós (papírra vagy filmre készült) vagy elektronikus (számítógépes fájl). Az eredeti feldolgozása során ismerni kell a kép maximálisan reprodukálható elemeit flexográfiai módszerrel, ami elsősorban magának a formaanyagnak a képességeitől függ (gumi vagy fotopolimer, jelenleg a fotónak van a legnagyobb haszna). polimer anyag) és nyomdai berendezések. Általában a következő korlátozások használatosak: a raszteres képek maximális vonalvezetése
60-65 sor/cm; a raszterpontok relatív területei - 2-3 és 95% között; a minimális pontátmérő 0,20-0,25 mm; vonalvastagság - 0,1 mm-től; betűméret - legalább 4 pont.
Érdemes megjegyezni, hogy a fenti tényezők normalizált "flexo nyomtatási adatok". nyomtatott gyártás” a lejátszási stabilitás biztosítása érdekében. A modern lemezgyártási technológiának köszönhetően sokkal nagyobb vonalazat (például 80 sor/cm) reprodukálható 1-99%-os gradációs tartománnyal, 2 pontos szöveggel stb., azonban a nyomdai termelés, ez nem mindig stabilan reprodukálható közvetlenül a nyomaton.
Hangsúlyozzuk, hogy a fenti paraméterek mindegyike nagyobb mértékben függ a raszter-anilox tekercsek jellemzőitől, a nyomdafesték és a fotopolimer lemez tulajdonságaitól. V Utóbbi időben széles körben elterjedt, digitális lézeres módszerrel (Computer-to-Plate) készült fotopolimer lemezek, amelyek felbontása jóval nagyobb, mint az úgynevezett analóg ("hagyományos") lemezeké. A flexo nyomtatási eljárás egyik fő hátránya a nagy ponterősítés. Ez a folyékony nyomdafestékek és a rendkívül rugalmas puha használatának köszönhető nyomtatott űrlapok), azaz a nyomaton lévő raszterelemek (pontok) méretének növekedése a fotólapon és a nyomtatott űrlapon lévő elemek méretéhez képest átlagosan 15-25 (20)%-kal féltónusban (pl. a nyomaton lévő 2-3% pont helyett 10-15% raszterpontok). A pontgyarapodás végül a nyomatok általános kontrasztjának csökkenéséhez, valamint a képek árnyékos területeinek nem reprodukálásához vezet. A ponterősítés kompenzálásához a tervezés fejlesztésének szakaszában kiigazításokat kell végezni, és a raszterelemek relatív területeinek szándékosan alulbecsült értékeit kell használni a fotóformán (nyomtatási űrlap). Ebben az esetben a nyomtatási folyamatot visszavert fénysűrűségmérővel kell ellenőrizni. A flexonyomtatáshoz használt lemezek nyomtatásakor általában szabályos szerkezetű kerek raszterpontokat használnak. Megjegyzendő, hogy a lemezanyag és a nyomdafesték tulajdonságai is befolyásolják a nyomtatási ponterősítés csökkenését. Szintén célszerű az azonos színű folt- és raszterelemeket külön-külön formahordozókra (nyomtatási szakaszokra) szétválasztani a folt (telítettséghez magasabb) és raszteres (minimálisan kisebb ponterősítés esetén) képek nyomtatási zónájában tapasztalható eltérő nyomás miatt.
A raszteres képekkel végzett munka során figyelembe kell venni, hogy a tintát egy speciális raszteres anilox hengerrel juttatják a nyomtatványba a nyomtatási szakaszban (ennek a hengernek a külső felületén egységnyi hosszonként sok meghatározott alakú és számú cella található) és a raszterszögek kiválasztása a tervezés során a paramétereitől függ. A henger generátorához képest 45°-os szöget bezáró, négyzet alakú rombusz alakú cellákkal rendelkező anilox tekercseknél a következő szitaszögeket kell használni (cián, bíbor, sárga és fekete technológiai tintákhoz): 7,5° , 37,5°, 67, 5° és 82,5° (+7,5° eltérés a hagyományos eltolási szögekhez képest). Jelenleg számos vezető gyártó (pl. Apex, Simex, Zecher) gyárt hatszögletű cellákkal és a hengergeneratrixhoz képest 60°-os szöget bezáró anilox tekercseket, amelyek stabilabb és hatékonyabb tintaátvitelt biztosítanak a nyomólemezre (emelt nyomóelemekre). ) – a hagyományos (eltolt) 0°, 45°, 15° és 75° raszterszögek alkalmasak ezekhez az anilox tekercsekhez.
Természetesen többszínű alkotások esetén a képen bizonyos helyeken (általában a kép szélein) regisztrációs keresztet (talpfát) kell elhelyezni. Leggyakrabban annak érdekében, hogy a forma szorosabban illeszkedjen a lemezhengerhez a telepítés során, szilárd, kereszttel ellátott talpfákat használnak regisztrációs keresztként.
Photoform
Az eredeti feldolgozása és a terv elkészítése után az információk az ún. "raszter-kép-processzor" (RIP), ahol a raszterezés bizonyos paraméterekkel (elfordulási szögek és a raszterpont alakja) és a kép színleválasztásával történik. Az információt ezután egy fotókimeneti eszközbe küldik, amelyben lézersugárzással kép készül egy fényképészeti filmanyagon (vagy CTP rendszerek esetén fotopolimer lemezanyagon). A képet (fotófilmet) előhívó készülékben előhívják hagyományos kémiai oldatokkal - az eredmény egy kész fotoforma (direkt negatív, azaz közvetlen képpel a film emulziós oldalán). Agfa, Kodak, Fujifilm fototechnikai filmek használata javasolt, amelyek a munkaréteg nagy kontrasztjával tűnnek ki; vagy speciális Jet (Epson) nyomtatókon gyártott modern fényképészeti filmek.
A flexolemezek gyártásához kétféle lemezanyag létezik - gumi és fotopolimer. Kezdetben a formák gumi alapanyagból készültek (ugyanakkor meglehetősen alacsony minőséget értek el). 1975-ben mutatták be először a flexonyomtatáshoz használt fotopolimerizálható lemezt. Ez a formaanyag lehetővé tette akár 60 sor/cm-es és annál nagyobb vonalasságú képek, valamint 0,1 mm vastag vonalak, 0,25 mm átmérőjű pontok, pozitív és negatív szövegek reprodukálását 5-től. pontok, és 3-5-től 95-98%-ig terjedő raszterpontok. És természetesen a fotopolimerizálható lemezek gyorsan vezető pozíciót szereztek a flexográfiai lemezanyagok piacán. Megjegyzendő, hogy akkoriban csak a fényképnyomtatványok (negatívok) másolásával készült analóg formákról volt szó.
Gumi (elasztomer) nyomólemezek préseléssel és gravírozással nyerhetők.
Az elasztomer (gumi) nyomólemezek préselés útján történő gyártását megelőzi az elsődleges eredeti forma - készlet vagy klisé - gyártása. A manuálisan vagy géppel készített tipográfiai szedőlapok eredetiként használhatók a későbbi mátrixok, majd flexonyomó formák előállításához.
A klisékészítés egy fotomechanikus eljárás, amelynek során egy képet a negatívról egy fémlemez felületére visznek át, amely lehet rézből, magnéziumból vagy cinkből. A későbbi fejlesztés során a meg nem kötött másolatréteget eltávolítják az üres területekről. A nyomóelemek területein a cserzett másolóréteg megmarad, és kémiailag és termikusan is cserződik, hogy megfelelő savállóságot biztosítson a későbbi maratás során.
Fémek pácolásánál különféle felületaktív anyagokat visznek be a savakba, hogy csökkentsék az oldalsó maratást.
A kép jellegétől függően léteznek raszteres és szaggatott klisék, ettől függ a maratási mélység és a későbbi préselésre használt elasztomer keménysége. A maratást követően a kliséket alaposan lemossuk és készre készítjük.
Ezután mátrixokat készítenek; továbbá a flexoformák gyártásához két módszert alkalmaznak: fenolgyantával impregnált kartonból és bakelitporból. A préselés után körülbelül 20 percet vesz igénybe, amíg a mátrix megkeményedik. 145°C hőmérsékleten. Ezt követően a mátrixot elválasztjuk az eredeti formától és lehűtjük.
Különféle gumikeverékeket használnak a megállapított követelményeknek megfelelő nyomólemezek alapanyagaként. A legszélesebb körben használt gumi három fő típusa – természetes gumi, aktilnitril gumi és butilgumi alapú. A formakészítésre szánt gumit oldószerállósággal, deformálhatósággal, kopásállósággal, tárolási stabilitással, optimális kikeményedési idővel, szívóssággal, zsugorodással stb.
Az ipar egyes típusainak igénye a varrat nélküli flexonyomó lemezekre ösztönözte az előgumírozott és vulkanizált tengelyre gravírozással történő gyártási módszerek kidolgozását (Oroszországban a flexográfia segítségével tapétát gyártó vállalkozásoknál a varrat nélküli gumi formákat használják nyomtatási módszer; a gumi használata elsősorban gazdasági megfontolásokból ered). Először a tengelyt elkészítik és előkészítik. A gravírozás kétféleképpen történhet: maszkoló rendszerrel (direkt módszer) és szkenner rendszerrel (indirekt módszer). Az első módszernél a gravírozás folyamatát a gumi felületén kialakított fémmaszk "vezérli". A módszer a gyártás minden szakaszában elérhető ellenőrzésre. A gravírozás nagyobb sebességgel végezhető a kép elmosódásának veszélye nélkül. Az indirekt módszerrel a gravírozás folyamatát egy képpel ellátott tengely irányítja. Ugyanúgy, mint a "helioklichográfon" (lemezes mélynyomó hengerek gyártásához), az ismétlődő mintázatú eredetik is feldolgozhatók. A maszk itt nem szükséges, de szkennelő henger (képhenger) gyártása szükséges. Elektronikai eszköz beolvassa ezt a görgőt, és impulzusokkal vezérli a lézersugarat. A direkt módszerhez képest itt az a hátránya, hogy nem élesek a kép szélei.
Amint fentebb említettük, az alacsony termelékenység miatt (ez annak köszönhető, hogy 0,5-től több mm-es gumiréteget lézerrel kell eltávolítani), alacsony technológiai képességek (a vonalvezetés legfeljebb 34 sor / cm - ez a jellemzőknek köszönhető a legerősebb ("természetben") CO2 lézer, 30-50 mikron foltmérettel, az öntési folyamat munkaigénye és a gumiformák gazdasági tényezője (magas költsége), ez a formázóanyag jelenleg nem terjedt el széles körben, különösen Európában és Oroszországban. De vannak vitathatatlan előnyei is - nagyon magas futási idő és kopásállóság, amely több tucatszor magasabb, mint a fotopolimer formaanyagok jellemzői, különösen az EPDM anyagok esetében.
A közelmúltban a fotopolimerizálható flexolemezek terjedtek el leginkább, ami viszont meghatározza a szükséges jellemzőkkel rendelkező (analóg, "hagyományos" formakészítési módszerrel) rendelkező fotoforma kiválasztását. A fotopolimerizáló rétegek negatív kifejlődésű rétegek (azaz ahol a fény hat, az előhívó oldatban csökken az oldhatóság), ezért fotoformaként negatívot kell használni. Ebben az esetben javasolt matt fototechnikai film alkalmazása, amely biztosítja a fotoforma lehető legszorosabb érintkezését a lemez fotopolimerizáló rétegével az expozíció során, hogy elkerülhető legyen az ún. optikai "Newton gyűrűk", köznapi kifejezéssel, foltok.
A negatív emulzión közvetlen kép, a formán tükörkép, a nyomaton pedig közvetlen kép keletkezik.
A fotopolimer formák hagyományos (analóg, fotóformák felhasználásával) és digitális (CtP) módszerekkel készülnek (a fent említettek szerint).
Általános szabály, hogy gazdasági okokból a flexo fotopolimer lemezeket továbbra is analóg ("hagyományos") módszerrel készítik, a fotopolimer réteget a negatívon keresztül exponálva.
A flexográfiai fotopolimer nyomólemezek gyártási folyamata a következő lépéseket tartalmazza:
1. Elő-expozíció - az „A” tartományú UV-sugárzásnak való kitétel (a 200 és 400 nm közötti intervallum ebbe a hullámhossz-tartományba tartozik) a lemez hátoldalán (a poliészter szubsztrát oldaláról) az alap kialakításához a jövőbeni nyomóelemek, valamint a fotopolimer réteg és a poliészter hordozó közötti tapadás (tapadás) növelésére, valamint a fotopolimerizációs réteg érzékelésére. Ez a művelet jelentős hatással van a kisméretű nyomdai elemek, különösen a vékony raszteres elemek rögzítésére is; és főként továbbra is meghatározza a nyomóelem magasságát.
2. Fő expozíció ("másolás") - az "A" tartományú UV-sugárzásnak a fotopolimerizáló rétegen a negatívon keresztül, amely az emulziós oldallal vákuum alatt kerül a lemezre, ami fotopolimerizációs reakciót eredményez a jövőbeni nyomtatási elemeken. . Ugyanakkor érdemes megjegyezni, hogy az expozíció vákuumfilmen keresztül történik, és nem üvegen keresztül, mint az ofszet másolatkockáknál, mivel csak ez a film közvetíti teljes mértékben egy bizonyos hullámhosszúságú UV-sugárzást.
3. A kimosás („kifejlesztés”) a nem polimerizált anyag eltávolítása a leendő formájú vakelemekből speciális mosóoldat (oldószeres oldatok esetén aromás szénhidrogén és szerves alkohol alapú vagy vizes oldat esetén) hatására. megoldás) és ecsetek segítségével. Ugyanakkor a forma felületén emelt nyomdai és süllyesztett térelemek képződnek.
4. Szárítás forró levegővel (60–65 °C), hogy a mosóoldat elpárologjon a forma felületéről és mélyéről.
5. Kezelés „C” tartományú (254 nm) rövidhullámú UV-sugárzással speciális lámpákkal speciális expozíciós szakaszon, ún. "végső". Meg kell szüntetni a formák felületi rétegének ragadósságát, amely a mosás és szárítás során jelentkezik *.
6. További expozíció ("keményedés") az "A" tartományú UV-sugárzással (mint az első és második műveletnél) a forma teljes felületén a nyomóelemek oldaláról a teljes polimerizáció és a keringés növelése érdekében. kész nyomólemezek kopásállósága.
* - az utolsó műveletek a gyártás típusától és körülményeitől függően eltérő sorrendben vagy egyidejűleg is végrehajthatók.
Az előzetes, a fő és a kiegészítő expozícióhoz speciális berendezésekre van szükség, amelyeket "A" sugárzású UV lámpákkal kell felszerelni körülbelül 360 nm hullámhosszon (maximális sugárzás). A lemezt vízszintes fémlemezre helyezzük. A fő expozícióhoz vákuumfilmre, vákuumszivattyúra és ezen a fémlemezen lévő lyukakra van szükség a levegő eltávolításához. Egy vagy több eszköz használható.
A kimosáshoz speciális beépítésre van szükség, amely a mosóoldathoz elegendő térfogatú fémtartályt, az oldat melegítésére szolgáló rendszert és a kimosott polimer eltávolítására szolgáló keferendszert tartalmaz. A telepítés lehet vízszintes vagy függőleges. A lemez sík és hengeres forgó ("dob") felületekre egyaránt felszerelhető. Ebben az esetben a megoldásos fűtési rendszernek egy adott szinten kell tartania a hőmérsékletet.
A kimosás, mint fentebb említettük, vagy speciális „oldószer”, vagy víz (JET lemezeknél, Japán) vagy vizes szappanos oldat (például TOYOBO lemezeknél (Japán)) segítségével történik. utóbbi esetben nincs szükség elszívó berendezésre és visszanyerő egységre. Környezetvédelmi és gazdaságossági szempontból formaanyagként célszerű vízzel mosható lemezeket használni, de az oldószeres lemezek „hagyományosak”, általában olcsóbbak. A modern, vízzel mosható és oldószeres formázott anyagok reprodukálási és felbontási képességei hasonlóak.
A szárításhoz olyan eszközöket használnak, amelyek vízszintes fém raklapokat (egytől többig), valamint fűtőtesteket és ventilátorokat tartalmaznak egy bizonyos hőmérsékletű meleg levegő ellátására.
Az UVC (befejező) kezeléshez (ragadósság ellen) egy expozíciós rész szükséges, amely "C" tartományú UV lámpákkal van felszerelve, 254 nm rövidhullámú sugárzással (az "A" tartomány sugárzása nem teszi lehetővé a a fotopolimer nyomólemezek felső rétegének ragadóssága a fotoiniciált polimerizáció folyamatának fizikai kémiája miatt). Ez a szakasz lehet vízszintes vagy függőleges.
A fenti eszközök mindegyikének tartalmaznia kell a technológiai folyamatok időzítését és egyéb paramétereit szabályozó elektronikus időzítőket, valamint a káros gőzök (ózon, hő) eltávolítására szolgáló rendszert.
Rizs. 1. Mossa ki a fotopolimer nyomtatólemezt a toronyvízfeldolgozóban
A formák gyártásához moduláris és kombinált eszközöket is gyártanak. különféle formátumok. A moduláris („in-line”, vízszintes áramlású) processzorokban a feldolgozott lemezek formátuma elérheti a métert vagy többet, és elvileg nincs korlátozás.
Gazdasági és kényelmi szempontból a legcélszerűbb kombinált processzort használni, amely a fenti eszközök mindegyikét tartalmazza egy elektronikusan programozható vezérléssel. A feldolgozott lemezek maximális formátuma ebben az esetben 80 (90)x100 (110) cm.
Kiváló minőségű, kompakt és gazdaságos, torony- és áramlási típusú kombinált berendezéseket gyártanak a Jet márkanév alatt (Holland). Úgy tervezték, hogy Jet betéteket és más márkák és gyártók feldolgozását is elvégezze. ábrán A 2. ábrán egy kombinált torony típusú Waterpress vízmosó processzor látható.
Az utóbbi időben egyre inkább elterjedt a digitális számítógépről lemezre (CtP) öntőformakészítés. Ez a technológia a múlt század 90-es éveiben jelent meg. Ezzel a módszerrel lézersugárzás (fénykibocsátó dióda, optikai, Nd:Yag lézer, 800-1100 nm hullámhosszúságú) segítségével egyfajta negatív maszkot alakítanak ki a fotopolimer rétegen. A lézeres öntőformakészítési módszerhez speciális lemezeket használnak, amelyekben egy fekete (ún. "maszk") szénalapú (5-10 mikron vastagságú) réteget helyeznek fel egy fotopolimerizáló rétegre. Ezen a fekete rétegen, amely 1640 nm-nél nagyobb sugárzásra érzékeny, lézersugárzással juttatják el az információt, amely az ún. "lézeres abláció". A lézeres expozíció után ugyanazokat a műveleteket hajtják végre, mint a hagyományos módon történő öntőformák gyártásánál. A fő expozíció azonban vákuum nélkül történik (vákuumfilm és negatív nélkül).
A digitális lemezek lehetnek oldószerrel vagy vízzel moshatók. Szintén a piacon vannak az ún. "Thermal" lemezek, amelyeket nem használnak széles körben. Szintén a még nem széles körben elterjedt, de jó kilátásokkal rendelkező CtP direkt lézergravírozási technológia egyik fajtája, amikor a lézer (CO2, YAG, diódák) közvetlenül alkot megemelt nyomóelemeket, eltávolítva a polimert vagy a gumit a réselemek felületéről. Ez egy viszonylag új és kevéssé elterjedt technológia, amely eddig fő alkalmazási területét a varrat nélküli hüvelyek - nyomólapok (kerek a végtelenített nyomtatáshoz, a nyomtatásnál élek nélkül) gyártásában találja meg; Mindazonáltal fotopolimer és elasztomer (gumi) nyomólemezek előállítására egyaránt használható, és jelentős előnyökkel rendelkezik az expozíciós / mosási / szárítási / regenerációs folyamatok stb. hiányában. Ennek a technológiának azonban több gyakorlati tapasztalatra van szüksége a a használata tovább különféle vállalkozások felhasználók által.
Vegye figyelembe, hogy az "oldószerek" közé tartoznak a különféle szerves aromás alkoholok és szénhidrogének (általában kellemetlen, fullasztó szagúak, agresszív párolgás esetén), például perklór-etilén butanollal. Amint az oldószeres oldat szennyeződik, speciális regeneráló készülékeken regenerálják az illékony oldószerek szublimációjával és a szennyezett oldat csapadékának képződésével, amelyet ártalmatlanítani kell. Általában az oldat eredeti térfogatának körülbelül 80-90% -a visszanyerhető. ábrán látható egy példa a Reclaim visszanyerő üzemre. 4
A vízzel mosható lemezek kezeléséhez közönséges vizet használnak, amelyhez a lemezek fejlettségétől függően bőrpuhító (mosó) felületaktív anyagokat adhatunk.
Digitális (CtP) lemezek (lézeres maszkolási technológia, LAMS, 5. ábra) alkalmazásakor jobb nyomtatási minőség érhető el, hiszen a nyomóelemek profiljának megfelelőbb „oszlopos” (akár majdnem téglalap alakú) formája alakul ki, ami kisebb pontgyarapodáshoz vezet a nyomtatási folyamat során, azaz jobb nyomtatási minőséget eredményez. Ennek az az oka, hogy az oxigén expozíció közbeni gátló hatása miatt a lemez felületén a reprodukált pont a szükségesnél kisebb méretű (6. ábra). Ennek a technológiának az előnyei közé tartozik a negatív (fényképek) hiánya is, ami nagymértékben leegyszerűsíti és optimalizálja a flexográfiai fotopolimer formák gyártási folyamatát, elsősorban az „átlátszósága” és az ellenőrzés szempontjából.
A nyomtatott forma nagyban meghatározza a flexonyomat minőségét. Különösen az ofszet- és mélynyomtatással ellentétben, „lépés” nélküli képek reprodukálásának képessége közvetlenül függ a nyomólemez jellemzőitől. A puha lemezanyagból és a flexo nyomdagép kialakításából adódó megnövelt (pl. a hagyományos ofszethez képest) ponterősítés nagyon megnehezíti a nagy kontrasztú képek készítését.
Rizs. 2 formázott vízmosó processzor (felül) és Interflex oldószeres mosóprocesszor (alul)
Rizs. 3. Fotopolimer teszt vizes mosó forma Jet lemezen (Japán) – alul; Oldószerrel mosható tesztforma a szintén JET (Japán) által gyártott lemezen - fent
4. ábra Oldószer-visszanyerő üzem visszanyerése
Rizs. 5 Digitális CtP lemez fekete maszkkal CtP eszközön végzett lézeres feldolgozás után (Computer-to-Plate, LAMS lézermaszkolás).
Rizs. 6 Nyomdai elemek profiljai analóg (balra) és digitális formában.
A probléma megoldásának egyik módja az olyan formázott anyagok kifejlesztése volt, amelyek lehetővé teszik az ún. a nyomóelemek „lapos” tetejét. A fő expozíciós folyamat során (fényképes polimerizáció a jövőbeli nyomóelemeken) az oxigén gátló hatása miatt a flexo nyomólapokon a nyomóelemek szélei mindig enyhén lekerekítettek, ami túlzott pontgyarapodáshoz vezet a nyomtatás során. folyamat, azaz a részletek elvesztéséhez és a képreprodukció romlásához a flexográfiában, különösen a szemléltető képekben.
Egyes formaanyagok gyártói speciális ún. a lézernyomtatott lamináló fóliákat magára a fotopolimer lemezre tekercseljük, és így megszűnik az oxigén gátló hatása a lapos tetejű reprodukciós nyomóelem kialakulására, valamint lehetőség nyílik az ún. A nyomóelemek felületének „mikroszűrése”, ami viszont a nyomóelemek magasabb tintaáteresztését határozza meg, ennek a technológiának és hasonló rendszereknek úttörője és fejlesztője a Kodak volt. Ezután érdemes részletesebben foglalkozni a technológia néhány pontjával:
Lapos csúcsok.
Ellentétben a hagyományos flexo lemezekkel, ahol az oxigén gátlása az UV expozíció során, és kerekebbé teszi a pontprofilt, különösen élénk színek esetén, a Kodak Flexcel NX rendszer kiküszöböli az oxigén hatását az expozíció során, így lapos, teljes felületű, erős pontokat hoz létre, amelyek jól meghatározott élek. Ez a pontszerkezet kritikus fontosságú a magas nyomtatási termelékenységhez, egyenletes, megismételhető lemezminőséget biztosít, amely érzéketlen a nyomásváltozásokra, a hordozókopásra és a tisztításra. A lapos felsők mikroképe az ábrán látható. 7.
Nagy felbontású formakimenet
A technológia lényeges eleme a nyomtatványok kimenetének megnövelt felbontása is, amely növeli a reprodukálható tónusok tartományát és kiváló képreprodukciót.
A Flexcel NX kimeneti eszközök 10 mikronos négyzetpontos technológiát használnak 10 000 dpi-vel, hogy a legfinomabb féltónusrészleteket reprodukálják, minden elérhető szürkeségi szinten nullára nyúlva. És mivel egy az egyben képvisszaadás érhető el, és a lemezek lapos hegyűek, a futás során egyetlen részlet sem vész el.
Fokozott tintaátvitel
A tintaátvitel hatékonysága hozzájárul a nyomtatási minőséghez és a gyártás hatékonyságához. A Flexcel NX lapok lapos pontjaikkal és nyomásérzéketlenségükkel lehetővé teszik a nagyobb sűrűségű és egyenletes kitöltések nyomtatását. A Flexcel NX lemezek felületén "mikro textúrát vagy mikroszűrőt" alkalmazó Kodak DigiCap technológiájával is jelentős javulás érhető el a tintaátvitelben, a korábban nehézkes munkákban.
DigiCap NX raszterezés
A DigiCap NX screening a Flexcel NX rendszer szoftveres opciója, amely jelentősen javíthatja a tintaátvitelt a nyomtatott elemek felületének „mikrotextúrájával” a Flexcel NX lemezen. A hagyományosan problémás munkák ma már könnyedén elvégezhetők nagy kitöltési sűrűséggel és egyenletességgel, valamint megnövelt színskálával. Innovatív megoldás a Flexcel NX rendszert használja az "egy az egyhez" reprodukálására (bármilyen skálájú raszteres nyomtatási elemek), hogy a lemez nyomtatott elemeinek teljes síkján mikrotextúrát alkosson. Az 5x10 mikron méretű elemek egyenletesen oszlanak el a lemez nyomtatott elemeinek teljes felületén mind a kitöltéseken, mind a tónuselemeken (kivéve a nagyon világos elemeket). A kapott szerkezet mikroszemcséssége és egységessége jelentős. Ez a szerkezet növeli a flexográfiai forma nyomóelemei fotopolimer felületének festékátadását. Ennek a mikroszűrésnek az eredménye az 1. ábrán látható. nyolc.
Számos legnagyobb rugalmas csomagolóanyag-gyártó (Edas Pack, Delta Pack, Danaflex, Tom Ltd. stb.) gyakorlati hazai tapasztalatai szerint ezekről a formákról a legjobb nyomtatási eredményt az alkoholos nyomdafestékek különböző fóliatermékek lezárásával érik el. . Vannak azonban pozitív és lenyűgöző nyomtatási eredmények az UV-sugárzással keményedő és vízbázisú tintákat használó keskenyhálós címke-flexográfiai vállalkozásoknál (például "The Ninth Val", "Neo-Print" stb.).
A JET digitális, vízzel mosható CtP lemezeket bocsátott ki integrált „anti-inhibíciós” réteggel, amely biztosítja a lapos tetejű nyomtatási elemek reprodukálását, és ennek eredményeként a nyomtatás során a ponterősítés csökkentését. A hazai címkevállalkozások (PK Alliance, Verge stb.) tapasztalatai szerint ebben az esetben a legjobb eredményt a különböző öntapadós címketermékek UV-re kikeményedő tintákkal történő nyomtatása éri el.
Ezeknek és más fejlesztéseknek köszönhetően a flexográfia a képminőség és a képkontraszt tekintetében elsősorban fogyasztói szempontból egyre közelebb kerül a lapos ofszet és mélynyomtatási módszerekhez, ami viszont meghatározó tényező a piacgazdaságban, ill. a nyomtatók közötti versenyharc. Ugyanakkor a flexográfiát a nagyobb hatékonyság és sokoldalúság jellemzi, ami lehetővé teszi a különféle (beleértve a minimális) sorozatok nyomtatását is az anyagok széles skáláján.
A nyomtatási folyamat előkészítése azzal kezdődik, hogy a nyomat méretére vágott nyomdalapot kétoldalas ragasztószalag segítségével a lemezhengerre rögzítjük (merevség, tapadási fok és színek tekintetében minden gyártónak általában többféle típusa van). Ebben az esetben a kétoldalas ragasztószalag típusának pontos megválasztása a kép jellegétől és a nyomtatott anyag típusától, vastagságának (valamint a nyomólemez vastagságától) függ a rés (távolság) a lemez és a nyomóhenger között. ábrán látható egy példa egy Biesse kétoldalas öntapadó rögzítőszalag képére. 9.
Összetett raszteres többszínű munkával, különösen széles tekercseken nyomdagépekÓ, ajánlott olyan elektronikus rögzítőeszközök használata, amelyek lehetővé teszik ennek a folyamatnak a vezérlését videomonitorok és helyzetmérők (objektívek) segítségével. Ezzel egyidejűleg a nyomtatólemezek egymáshoz viszonyított rögzítésének legnagyobb pontossága és a nyomaton a tinta rögzítésének maximális pontossága érhető el. A J. M. Heaford által gyártott modern rögzítőeszköz képe látható az 1. ábrán. 10.
Próbanyomat.
Szilárd típusú próbanyomat készítéséhez egy speciális kétgörgős teszteszköz használható - egy „színvizsgáló” (11. ábra) megfelelő szitált anilox hengerrel ( Részletes leírás anilox, lásd alább) és gumi (formás) hengerek. Ez az eszköz lehetővé teszi, hogy objektív képet kapjon a tinta pigmentációjáról és egy bizonyos típusú nyomtatott anyaghoz való tapadásáról a futás előtt, valamint a kívánt színárnyalat kiválasztását némi hibával.
7. ábra. Különböző féltónusú pontok (világos és árnyékos) mikrofényképei ideális alakú "lapos" felsőkkel a Kodak Flexcel NX lemezeken
Rizs. 8 Kodak DigiCap NX nyomtatási elemek mikroszűrése
Rizs. 9 Különféle Biesse kétoldalas ragasztószalagok»
Rizs. 10 J. M. Heaford rögzítőeszköz (keskeny web)
Rizs. 11 Színvizsgáló
Rizs. 12 Axcyl formahüvely
Szerelési formák
A nyomtatványok nem csak a hengerre, hanem egy speciális hüvelyre is felszerelhetők (amelynek használatakor a legjobb nyomtatási minőség és a könnyű telepítés érhető el). Általánosságban elmondható, hogy a hüvelyek használata nagyobb hatékonyságot biztosít az egyik nyomatról a másikra való átmenet során, eltérő nyomathosszúsággal. Ez különösen akkor hasznos, ha gyakran módosítja a különböző nyomtatási hosszúságú rendeléseket. Vannak olyan ragasztóréteggel ellátott hüvelyek, amelyekhez nincs szükség kétoldalas ragasztószalag használatára. A gép nyomórészeit fel kell szerelni hüvelyek tartására, ami nagymértékben megnöveli a költségüket.
A tányérhengerek helyett a hüvelyek alkalmazásának célszerűségét a nyomdagép formátuma határozza meg, így 600 mm-nél nagyobb nyomtatási szélesség esetén a hüvelyek használata egyszerűen szükséges a hagyományos lemezhengerek terjedelme miatt.
ábrán látható egy példa egy Axcyl hüvelyre. 12
Az űrlap felszerelésekor bizonyos mértékben megnyúlik, amelyet a következő képlettel számítanak ki:
D \u003d K / R x 100%, ahol K = 2 π t, ahol t a forma vastagsága mínusz a poliészter hordozó vastagsága (körülbelül 0,125 mm).
R a nyomat hossza (rapport) vagy a lemezhenger átmérője. pi = 3,14.
Ennek eredményeként kiszámításra kerül a szükséges nyomtatási hossz hány százaléka, amellyel a képet le kell csökkenteni a nyomólemez (vagy a elektronikus formában vagy egy fotóforma negatív).
Hengeres varrat nélküli flexo nyomólemezek használatakor nincs nyúlás. A hüvelyes körformák gyártásához (feldolgozásához) azonban speciális drága öntőberendezések szükségesek (ezekről fentebb is volt szó).
Így a jövőbeni nyomtatott nyomat flexográfiájában a nyomdai előkészítés folyamata teljes mértékben le van írva.
Flexonyomtatáshoz nyomtatványokat jelenítünk meg
Dr. tech. tudományok, prof. MGUP im. Iván Fedorov
A magasnyomás egyik típusa, amelyet széles körben használnak címkék és termékek papírból, fóliából, műanyag fóliából történő csomagolására, valamint újságok nyomtatására, a flexográfia. A flexográfiai nyomtatás rugalmas gumival vagy nagy rugalmasságú fotopolimer nyomdalapokkal, folyékony gyorsan kötő tintákkal történik. 
A flexonyomó gép nyomtatóberendezésében nem közvetlenül, hanem egy közbenső gördülő (anilox) hengeren keresztül inkább folyékony tintát visznek fel egy lemezhengerre rögzített nyomdalapra. A recézőhenger acélcsőből készül, amely bevonható rézréteggel. Erre a felületre maratással vagy gravírozással raszterrácsot visznek fel, melynek mély cellái éles tetejű piramisok formájában készülnek. Az anilox henger raszteres felülete általában krómozott. A festék átvitelét a tintadobozból a nyomdalapra gumi (duktor) henger végzi az anilox hengerre, majd onnan a forma nyomóelemeire.
A rugalmas nyomólemezek és az alacsony viszkozitású, gyorsan kötő tinták használata lehetővé teszi szinte bármilyen tekercsanyag nagy sebességű nyomtatását, nem csak vonalelemek, hanem egy- és többszínű képek reprodukálását (akár 60-as szitavonallal). vonalak/cm). Az enyhe gépelési nyomás biztosítja a b O A nyomtatott űrlapok nagyobb forgalmi stabilitása.
A flexográfia egy közvetlen nyomtatási módszer, amelyben a tintát egy lemezről közvetlenül a nyomtatott anyagra visszük át. E tekintetben a nyomtatvány nyomóelemein lévő képet tükrözni kell a papíron olvasható képhez viszonyítva (1. ábra).
A modern flexonyomtatásban fotopolimer nyomólemezeket (FPF) használnak, amelyek nyomtatási és műszaki, sokszorosítási és grafikai tulajdonságok tekintetében nem rosszabbak az ofszeteknél, és általában futásállóságban is meghaladják azokat.
Fotopolimer anyagként szilárd vagy folyékony fotopolimerizálható kompozíciókat használnak. Ide tartoznak a szilárd vagy folyékony monomer, oligomer vagy monomer-polimer keverékek, amelyek képesek a kémiai és fizikai állapot megváltoztatására fény hatására. Ezek a változások szilárd vagy rugalmas oldhatatlan polimerek képződéséhez vezetnek.
A szilárd fotopolimerizálható kompozíciók (SFP-k) megtartják szilárd halmazállapotukat a nyomdalemezek gyártása előtt és után. Ezeket meghatározott formátumú, fotopolimerizálható formázott lemezek formájában szállítják a nyomdához.
A flexonyomtatáshoz használt fotopolimerizálható lemezek felépítése a 2. ábrán látható. 2.
A folyékony fotopolimerizálható kompozíciókat (LPFC) szállítjuk nyomdavállalatok tartályban folyékony formában, vagy közvetlenül a vállalkozásoknál készülnek a kiindulási komponensek összekeverésével.
Bármely FPF gyártásánál a fő technológiai művelet, amely során a fotopolimerizációs reakció a fotopolimerizálható készítményben végbemegy, és látens dombormű képződik, az expozíció (3. ábra). a) a fotopolimerizálható rétegből. A fotopolimerizáció csak a réteg UV-sugárzásnak kitett részein történik, és csak azok expozíciója során. Ezért a negatív fotoformákat és analógjaikat maszkréteg formájában használják az expozícióhoz.
Rizs. 3. ábra. Technológiai műveletek fotopolimer nyomólemezek előállításához szilárd fotopolimerizálható lemezeken: a - expozíció; b - hézagok kimosása; c - a nyomólemez szárítása; d - a nyomtatási elemek további expozíciója
A dombormű kialakítását, amelynek eredményeként a fotopolimerizálható lemez nem polimerizált részei eltávolítják, alkoholos, lúgos oldattal történő kimosással végezzük (3. ábra). b) vagy a lemezek típusától függően vizet, egyes lemeztípusoknál pedig - száraz hőkezelést.
Az első esetben az exponált fotopolimerizálható lemezt az úgynevezett oldószerprocesszorban dolgozzák fel. A kimosási művelet eredményeként (lásd 3. ábra). b) a lemez nem polimerizált szakaszaiból oldattal domborművet alakítunk ki a formán. A kimosás azon alapul, hogy a fotopolimerizáció során a nyomóelemek elveszítik oldódási képességüket a mosóoldatban. Mosás után a fotopolimer formák szárítása szükséges. A második esetben a feldolgozást hőprocesszorban végzik a fotopolimer formák feldolgozására. A száraz hőkezelés teljesen kiküszöböli a hagyományos vegyszerek és mosóoldatok használatát, 70%-kal csökkenti a formák előállításának idejét, mivel nem igényel szárítást.
Szárítás után (3. ábra v) a fotopolimer formát további expozíciónak vetjük alá (3. ábra). G), ami növeli a nyomdai elemek fotopolimerizációs fokát.
További expozíció után a flexo nyomtatáshoz használt TFP alapú fotopolimer lemezek fényes és enyhén ragadós felülettel rendelkeznek. A felület ragadósságát további feldolgozás (kikészítés) küszöböli ki, ennek eredményeként a forma elnyeri a stabilitás és a nyomdafestékek különféle oldószereivel szembeni ellenállásának tulajdonságait.
A kikészítés történhet kémiai úton (klorid és bróm felhasználásával), vagy 250-260 nm tartományban ultraibolya fény hatására, amely ugyanolyan hatással van a formára. A kémiai bevonattal a felület matt, ultraibolya sugárzással fényes lesz.
A fotopolimer nyomólemezek egyik legfontosabb paramétere a nyomóelemek profilja, amelyet a nyomóelem alapnál bezárt szög és meredeksége határoz meg. A profil határozza meg a fotopolimer nyomólemezek felbontását, valamint a nyomóelemek tapadási szilárdságát a hordozóhoz, ami befolyásolja az üzemidőt. A nyomóelemek profilját jelentősen befolyásolják az expozíciós módok és a fehér térelemek kimosásának feltételei. Az expozíciós módtól függően a nyomtatási elemek eltérő alakúak lehetnek.
Túlexponálás esetén a nyomóelemek lapos profilja képződik, amely biztosítja azok megbízható rögzítését a hordozón, de nem kívánatos a rések mélységének esetleges csökkenése miatt.
Nem megfelelő expozíció esetén gomba alakú (hordó alakú) profil képződik, ami a nyomóelemek instabilitásához vezet a hordozón, akár az egyes elemek elvesztéséhez is.
Az optimális profil tövénél 70 ± 5º-os szögű, ami a legelőnyösebb, mivel biztosítja a nyomóelemek megbízható tapadását a hordozóhoz és nagy képfelbontást.
A nyomóelemek profilját befolyásolja az előzetes és a fő expozíciós expozíciók aránya is, amelyek időtartamát és arányát a különböző típusú és sorozatú fotopolimer lemezekhez választják ki az adott expozíciós telepítésekhez.
Jelenleg a flexonyomtatáshoz használt fotopolimer nyomólemezek gyártásához két technológiát használnak: „számítógépes fotóformát” és „számítógépes nyomtatólemezt”.
A „számítógépes nyomtatólemez” technológiához úgynevezett analóg lemezeket, a „számítógépes nyomtatólemez” technológiához digitális lemezeket gyártanak.
A TFPK alapú flexonyomtatás fotopolimer formáinak gyártása során (4. ábra) a következő fő műveleteket hajtják végre:
- előzetes expozíció hátoldal fotopolimerizálható flexonyomólap (analóg) az expozíciós egységben;
- a fotóforma (negatív) és a fotopolimerizálható lemez expozíciós egységbe történő felszerelésének fő expozíciója;
- fotopolimer (flexográfiai) másolat feldolgozása oldószeres (washout) vagy termikus (száraz hőkezelés) processzorban;
- a fotopolimer forma szárítása (oldószer-kimosás) szárítóberendezésben;
- a fotopolimer forma további expozíciója az expozíciós egységben;
- a fotopolimer forma további feldolgozása (kikészítése) felülete ragadósságának megszüntetésére.
Rizs. 4. ábra: TPPC alapú fotopolimer öntőformák gyártási folyamatának vázlata „számítógép-fotoform” technológiával
A tányér hátoldalának feltárása a formagyártás első lépése. Ez a lemez hátoldalának egyenletes megvilágítását jelenti egy poliészter alapon keresztül, vákuum és negatív használata nélkül. Ez egy fontos technológiai művelet, amely növeli a polimer fényérzékenységét, és megalapozza a kívánt magasságú domborművet. A lemez hátoldalának megfelelő expozíciója nem befolyásolja a nyomtatási elemeket.
A fotopolimerizálható lemez fő expozíciója negatív fotoformáról kontaktmásolással történik. A formák készítésére szolgáló fotónyomtatványon a szöveget tükrözni kell.
A fotóformákat egyetlen fólialapra kell készíteni, mivel a ragasztószalaggal ragasztott kompozit montázsok általában nem biztosítják a fotoforma megbízható illeszkedését a fotopolimerizálható rétegek felületéhez, és a nyomóelemek torzulását okozhatják.
Az expozíció előtt a fotoformát az emulziós réteggel lefelé felvisszük a fotopolimerizálható lemezre. Ellenkező esetben a film alapjának vastagságával megegyező rés képződik a lemez és a fotóformán lévő kép között. A film alapjának fénytörése következtében a nyomóelemek erős torzulása, a raszteres területek másolódása léphet fel.
A fotoforma és a fotopolimerizálható anyag szoros érintkezésének biztosítása érdekében a fóliát mattítják. A fotoforma felületén található mikroérdesség lehetővé teszi, hogy teljesen gyorsan eltávolítsa alóla a levegőt, ami szoros érintkezést hoz létre a fotoforma és a fotopolimerizálható lemez felülete között. Ehhez speciális porokat használnak, amelyeket vatta-géz pálcikával, könnyű körkörös mozdulatokkal visznek fel.
Az oldószer kimosó lemezeken alapuló fotopolimer másolatok feldolgozása eredményeként a fel nem exponált és polimerizálatlan monomer kimosódik - feloldódik és lemosódik a lemezről. Csak a polimerizáción átesett, domborművet képező területek maradnak meg.
Nem megfelelő mosási idő, alacsony hőmérséklet, nem megfelelő kefenyomás (alacsony nyomás - a sörték nem érnek a lemez felületéhez; nagy nyomás - a sörték íve, csökkent a kimosási idő), az alacsony oldatszint a mosótartályban túl finom tehermentesítéshez vezet.
A túlzott mosási idő, a magas hőmérséklet és az elégtelen oldatkoncentráció túl mély megkönnyebbüléshez vezet. A helyes kimosási időt a lemez vastagságától függően kísérleti úton határozzuk meg.
Kimosáskor a lemezt oldattal impregnálják. A polimerizált képdombormű megduzzad és lágyul. A mosóoldatnak a felületről nem szőtt szalvétával vagy speciális törülközővel történő eltávolítása után a lemezt a szárítórészlegben 60 °C-ot meg nem haladó hőmérsékleten meg kell szárítani. 60°C feletti hőmérsékleten regiszterproblémák léphetnek fel, mert a normál körülmények között mérettartó poliészter hátlap zsugorodni kezd.
A lemezek mosás közbeni megduzzadása a lemezek vastagságának növekedéséhez vezet, amelyek a szárítóban való szárítás után sem térnek vissza azonnal normál vastagságukba, és további 12 órán át a szabad levegőn kell hagyni.
Hőérzékeny fotopolimerizálható lemezek használatakor a dombormű-kép megnyilvánulása a formák nem polimerizált szakaszainak megolvasztásával történik a hőprocesszorban történő feldolgozás során. Az olvadt fotopolimerizálható készítményt adszorbeálják, felszívják és speciális ruhával eltávolítják, majd ártalmatlanításra küldik. Egy ilyen technológiai eljárás nem igényel oldószert, ezért a kifejlesztett formák szárítása kizárt. Ily módon analóg és digitális formák is előállíthatók. A hőérzékeny lemezeket alkalmazó technológia fő előnye a formagyártási idő jelentős csökkenése, ami a szárítási szakasz hiányának köszönhető.
A tartósság érdekében a lemezt egy expozíciós egységbe helyezik, hogy további 4-8 percig UV lámpákkal megvilágítsák.
A lemez száradás utáni ragadósságának megszüntetésére 250-260 nm hullámhosszú UV sugárzással vagy vegyszeres kezeléssel kell ellátni.
Az analóg oldószerelmosó és hőérzékeny fotopolimerizálható flexolemezek felbontása 2-95 százaléknyi féltónuspontot biztosít 150 lpi-s képernyővonal mellett, és akár 1 millió nyomat példányszámot is elérhet.
A flexonyomtatás lapos fotopolimer formáinak „számítógép-fotoforma” technológiával történő gyártási folyamatának egyik jellemzője, hogy figyelembe kell venni a forma nyújtásának mértékét a lemezhenger kerülete mentén, amikor azt a lemezbe szerelik. nyomtató gép. Az öntőforma felületi domborművének nyújtása (5. ábra) a nyomaton lévő kép megnyúlásához vezet a fotóformán lévő képhez képest. Ebben az esetben minél vastagabb a nyújtható réteg a hordozón vagy a stabilizáló fólián (többrétegű lemezek használata esetén), annál hosszabb a kép.
A fotopolimer formák vastagsága 0,2 és 7 mm között változik. Ebben a tekintetben a nyúlást kompenzálni kell a képlépték csökkentésével a fotoformon annak egyik oldala mentén, amely a papírszalag (szalag) mozgási irányába van orientálva a nyomdagépben.
A skálaérték kiszámításához M fotóformák esetén használhatja a nyújtási állandót k, amely minden lemeztípus esetén egyenlő k = 2 hc (hc a domborzati réteg vastagsága).
Nyomtatási hossz Lott megfelel annak a távolságnak, amelyet a forma felületének egy bizonyos pontja megtesz a formahenger teljes körforgása során, és a következőképpen számítják ki:
ahol Dfts— a lemezhenger átmérője, mm; hf— a nyomólemez vastagsága, mm; hl— ragasztószalag vastagsága, mm.
A számított lenyomathossz alapján meghatározzuk a Δ fotoforma szükséges rövidítését d(százalékban) a képlet szerint
.
Tehát a fotóforma képét az egyik irányban egyenlő léptékkel kell elérni
.
A fotóforma képének ilyen méretezése egy olyan digitális fájl számítógépes feldolgozásával valósítható meg, amely információkat tartalmaz a kiadvány előírásairól vagy egyes oldalairól.
A fotopolimer flexonyomó lemezek „számítógépes nyomdalemez” technológiával történő gyártása a lemezanyagok feldolgozására szolgáló lézeres eljárások alkalmazásán alapul: a maszkréteg ablációja (megsemmisítése és eltávolítása) a lemez felületéről, valamint a nyomólemez közvetlen gravírozása. lemez anyaga.
Rizs. 5. ábra A nyomólemez felületének nyújtása a lemezhengerre szerelve: a - nyomólemez; b - nyomólemez lemezhengeren
Lézeres abláció esetén a nem polimerizált réteg utólagos eltávolítása oldószeres vagy termikus processzorral történhet. Ehhez a módszerhez speciális (digitális) lemezeket használnak, amelyek csak 3-5 μm vastag maszkréteg jelenlétében térnek el a hagyományosaktól a lemez felületén. A maszkréteg egy oligomer oldatban lévő koromtöltőanyag, amely érzéketlen az UV sugárzásra és hőérzékeny a spektrum infravörös tartományára. Ez a réteg a lézer által alkotott elsődleges kép létrehozására szolgál, és egy negatív maszk.
A negatív kép (maszk) szükséges a formázott fotopolimerizálható lemez utólagos UV fényforrással történő exponálásához. A további kémiai feldolgozás eredményeként a felületen a nyomóelemek domborműve jön létre.
ábrán A 6. ábra egy maszkréteget tartalmazó lemezen flexográfiai lemez gyártásának műveletsorát mutatja 1 , fotopolimer réteg 2 és szubsztrát 3 . A maszkréteg lézeres eltávolítása után a nyomóelemeknek megfelelő helyeken egy átlátszó szubsztrátumot exponálnak, hogy fotopolimer szubsztrátumot hozzanak létre. A domborművet készítő expozíció a maszkrétegből létrehozott negatív képen keresztül történik. Ezután a szokásos feldolgozás történik, amely a polimerizálatlan fotopolimer kimosásából, mosásból, utólagos exponálásból áll, egyidejű szárítással és enyhe befejezéssel.
Lézeres rendszerekkel történő képrögzítéskor a maszkolt fotopolimereken a pontméret általában 15-25 μm, ami lehetővé teszi, hogy 180 lpi vagy annál nagyobb lineatúrájú képeket kapjunk az űrlapon.
A "számítógépes nyomdalemez" technológiában a fotopolimer lemezek gyártása során szilárd fotopolimer összetételű lemezeket használnak, amelyek kiváló minőségű nyomólemezeket biztosítanak, amelyek további feldolgozása az analóg flexo fotopolimer lemezekhez hasonlóan történik.
ábrán A 7. ábra a szilárd fotopolimer összetételeken alapuló flexonyomtatáshoz használt fotopolimerizálható lemezek osztályozását mutatja be.
A lemez szerkezetétől függően egyrétegű és többrétegű lemezeket különböztetnek meg.
Az egyrétegű lemezek egy fotopolimerizálható (domborműképző) rétegből állnak, amely a védőfólia és a lavsan alap között helyezkedik el, amely a lemez stabilizálását szolgálja.
A jó minőségű raszternyomtatásra tervezett többrétegű lemezek viszonylag kemény vékonyrétegű lemezekből állnak összenyomható hordozóval. A lemez mindkét felületén védőfólia, a fotopolimerizálható réteg és az alap között pedig egy stabilizáló réteg található, amely a nyomólemez hajlítása esetén a hosszanti deformáció szinte teljes hiányát biztosítja.
A fotopolimerizálható lemezeket vastagságtól függően vastag- és vékonyrétegűre osztják.
A vékonyrétegű lemezek (vastagság 0,76-2,84 mm) nagy keménységgel rendelkeznek, hogy csökkentsék a nyomtatás során a ponterősítést. Ezért az ilyen lemezekre készült nyomólemezek kiváló minőségű késztermékeket biztosítanak, és rugalmas csomagolások, műanyag zacskók, címkék és címkék lezárására szolgálnak.
A vastagrétegű lemezek (vastagság 2,84-6,35 mm) puhábbak, mint a vékonyrétegűek, és szorosabb érintkezést biztosítanak az egyenetlen nyomtatott felülettel. A rájuk épülő nyomdanyomtatványok hullámkarton és papírzacskók lezárására szolgálnak.
A közelmúltban, amikor olyan anyagokra nyomtat, mint a hullámkarton, gyakrabban használnak 2,84-3,94 mm vastagságú lemezeket. Ez azzal magyarázható, hogy vastagabb fotopolimer formák (3,94-6,35 mm) használatakor nehéz magas vonalú többszínű képet készíteni.
A keménységtől függően nagy, közepes és alacsony keménységű lemezeket különböztetnek meg.
A nagy keménységű lemezeket a raszterelemek kisebb ponterősítése jellemzi, és magas vonalú munkák nyomtatására használják. A közepes merevségű lemezek lehetővé teszik a raszteres, vonalas és tömör munkák egyformán jó nyomtatását. A tintanyomtatáshoz lágyabb fotopolimerizálható lemezeket használnak.
A fotopolimer másolatok feldolgozási módjától függően a lemezek három típusra oszthatók: vízoldható, alkoholban oldódó és hőtechnológiával feldolgozott lemezekre. A különböző típusú lemezek feldolgozásához különböző processzorokat kell használni.
A fotopolimerizálható lemezanyagok maszkrétegének lézeres ablációjával sík és hengeres nyomólemezek is készülnek.
A hengeres (hüvelyes) flexográfiai formák lehetnek cső alakúak, a végétől lemezhengerre helyezhetők, vagy a nyomdagépbe szerelt kivehető lemezhenger felületét képviselik.
Az oldószeres kimosáson alapuló lapos flexonyomó lemezek vagy hőérzékeny digitális fotopolimerizálható, maszkréteggel ellátott lemezek „számítógépes nyomtatólemez” technológiával történő gyártási folyamata (8. ábra) a következő műveleteket tartalmazza:
- a fotopolimerizálható flexolemez (digitális) hátoldalának előzetes exponálása az expozíciós egységben;
- csíkok vagy teljes méretű nyomtatott lapok színleválasztási képeinek adatait tartalmazó digitális fájl átvitele raszteres processzorra (RIP);
- digitális fájlfeldolgozás RIP-ben (adatok fogadása, értelmezése, kép raszterezése adott vonalvezetéssel és rasztertípussal);
- a kép felírása a lemez maszkrétegére ablációval a formáló berendezésben;
- a lemez fotopolimerizálható rétegének fő expozíciója a maszkrétegen keresztül az expozíciós egységben;
- flexomásolat feldolgozása (kimosása oldószerrel mosható vagy száraz hőkezeléshez hőérzékeny lemezeknél) processzorban (oldószeres vagy termikus);
- a fotopolimer forma szárítása (oldószerrel mosható lemezekhez) szárítóberendezésben;
- a fotopolimer forma további feldolgozása (könnyű kikészítés);
- a fotopolimer forma további expozíciója az expozíciós egységben.
A hüvelyes fotopolimer flexonyomólemezek ablációs módszerrel történő gyártási folyamata (9. ábra) főként abban különbözik a lapos lemezek gyártási folyamatától, hogy a lemezanyag hátoldalának előzetes exponálása nem történik meg.
A maszkréteg ablációs módszer alkalmazása a fotopolimer flexolemezek gyártása során nemcsak a technológiai ciklust rövidíti le a fotolemezek hiánya miatt, hanem megszünteti a minőségromlás okait is, amelyek közvetlenül összefüggenek a negatívok gyártása során történő felhasználásával. hagyományos nyomdalapok:
- nem merülnek fel problémák a fotoformák vákuumkamrában történő laza préseléséből és a fotopolimer lemezek expozíciója során képződő buborékok miatt;
- nem romlik a formák minősége a por vagy egyéb zárványok miatt;
- nem torzul a nyomóelemek alakja a fotoformák alacsony optikai sűrűsége és az úgynevezett lágy pont miatt;
- nem kell vákuummal dolgozni;
- a nyomóelem profilja optimális a ponterősítés stabilizálásához és a pontos színvisszaadáshoz.
Egy fotoformából és fotopolimer lemezből álló montázs exponálásakor a hagyományos technológiában a fény több rétegen halad át, mielőtt a fotopolimert elérné: ezüst emulzión, matt rétegen és filmalapon, valamint vákuummásoló keretüvegen. Ebben az esetben a fény minden rétegben és a rétegek határain szóródik. Ennek eredményeként a féltónusos pontok alapja szélesebb, ami nagyobb ponterősítést eredményez. Ezzel szemben a maszkolt flexolemezek lézeres exponálásánál nem kell vákuumot létrehozni, és nincs film. A fényszóródás szinte teljes hiánya azt jelenti, hogy a rétegmaszkon lévő nagy felbontású kép hűen reprodukálódik a fotopolimeren.
A flexoformák gyártásánál a szerint digitális technológia A maszkréteg ablációja során szem előtt kell tartani, hogy a kialakított nyomóelemek a hagyományos (analóg) technológiában alkalmazott fotoformával történő expozícióval ellentétben területükben valamivel kisebbek, mint a maszkon lévő képük. Ez azzal magyarázható, hogy az expozíció levegős környezetben történik, és az FPS légköri oxigénnel való érintkezése miatt a polimerizációs folyamat gátolt (késleltetett), ami a kilépő nyomóelemek méretének csökkenését okozza (1. ábra). 10).
Rizs. 10. ábra Fotopolimer formák nyomóelemeinek összehasonlítása: a — analóg; b - digitális
Az oxigénnek való kitettség eredménye nem csak a nyomóelemek méretének enyhe csökkenése, ami nagyobb mértékben érinti a kis raszterpontokat, hanem a lemez magasságához viszonyított magasságuk is. Ebben az esetben minél kisebb a raszterpont, annál kisebb a dombornyomó elem magassága.
Az analóg technológiával készült nyomtatványon a raszterpontok nyomóelemei ezzel szemben meghaladják a matrica magasságát. Így a digitális maszkos technológiával készült lemezen lévő nyomóelemek méretükben és magasságukban különböznek az analóg technológiával kialakított nyomóelemektől.
A nyomóelemek profilja is különbözik. Tehát a digitális technológiával készült nyomtatványok nyomóelemei meredekebb oldalélekkel rendelkeznek, mint az analóg technológiával előállított nyomtatványok nyomóelemei.
A közvetlen lézergravírozási technológia csak egy műveletet tartalmaz. Az öntőforma gyártási folyamata a következő: a lemezt minden előkezelés nélkül hengerre szerelik fel lézergravírozáshoz. A lézer a nyomóelemeket úgy alakítja ki, hogy a térelemekből anyagot eltávolít, vagyis a térelemeket kiégeti (11. ábra).
Rizs. 11. A közvetlen lézergravírozás vázlata: D és f - apertúra és gyújtótávolság lencsék; q - nyalábdivergencia
Gravírozás után a forma nem igényel mosható oldatokkal és UV sugárzással történő kezelést. A nyomtatvány vizes öblítés és rövid ideig tartó szárítás után készen áll a nyomtatásra. A porszemcséket úgy is el lehet távolítani, hogy a formát nedves, puha ruhával töröljük át.
ábrán A 12. ábra egy blokkdiagram technológiai folyamat fotopolimer flexonyomó lemezek gyártása direkt lézergravírozási technológiával.
Az első gravírozógépek 1064 nm-es infravörös, nagy teljesítményű ND:YAG neodímium ittrium-alumínium gránátlézert használtak a gumi hüvelyek gravírozására. Később elkezdtek CO2 lézert használni, amely nagy teljesítménye (akár 250 W) miatt O teljesítmény, és hullámhosszának (10,6 mikron) köszönhetően több gravírozást tesz lehetővé széleskörű anyagokat.
A CO2 lézerek hátránya, hogy a nagy nyalábdivergencia miatt nem biztosítanak a flexonyomtatás modern szintjéhez szükséges 133-160 lpi lineatúrájú képrögzítést. q. Az ilyen vonalakhoz a képet 2128-2580 dpi felbontással kell rögzíteni, vagyis a kép egy elemi pontjának mérete körülbelül 10-12 mikron legyen.
A fókuszált lézersugárzás foltátmérőjének bizonyos módon meg kell felelnie a képpont számított méretének. Ismeretes, hogy a lézergravírozási folyamat helyes megszervezésével a lézersugárzás foltjának sokkal nagyobbnak kell lennie, mint a pont elméleti mérete - akkor nem lesz feldolgozatlan anyag a rögzített kép szomszédos sorai között.
A folt 1,5-szeres növelésével a kép elemi pontjának optimális átmérője érhető el: d 0 = 15-20 µm.
Általános esetben a CO2 lézersugárzási folt átmérője körülbelül 50 μm. Ezért a direkt CO2 lézergravírozással nyert nyomólemezeket elsősorban tapéták, egyszerű mintázatú csomagolások, notebookok nyomtatására használják, vagyis ahol nincs szükség magas vonalú raszteres nyomtatásra.
Az utóbbi időben olyan fejlesztések születtek, amelyek lehetővé teszik a képrögzítés felbontásának növelését közvetlen lézergravírozással. Ez az egymást átfedő lézerrögzítési pontok ügyes felhasználásával valósítható meg, amelyek lehetővé teszik a foltátmérőnél kisebb elemek előállítását az űrlapon (13. ábra).
Rizs. 13. Apró részletek megszerzése az űrlapon átfedő lézerfoltok segítségével
Ennek érdekében a lézergravírozó eszközöket úgy módosítják, hogy egy sugárból több sugárral (legfeljebb hárommal) lehet dolgozni, amelyek az eltérő teljesítmény miatt különböző mélységbe gravírozzák az anyagot, és ezáltal jobb minőséget biztosítanak. raszterpontok lejtésének kialakulása. Egy másik újítás ezen a területen a CO2 lézer kombinációja a különösen mély területek elődomborítására szilárdtest lézerrel, amely a sokkal kisebb foltátmérő miatt előre meghatározott alakú nyomatelemek lejtőit képezhet. A korlátokat itt maga a formaanyag szabja meg, mivel az Nd:YAG lézer sugárzását nem minden anyag nyeli el, ellentétben a CO2 lézer sugárzásával.
Összegzés:A flexográfiai lemezek fontos szerepet játszanak a kiváló minőségű termékek beszerzésében. A legmodernebb berendezésekkel sem lehet jó eredményt elérni megfelelő képességű nyomdalapok használata nélkül.
Flexográfiás nyomdalemezek gyártása
A flexográfiai lemezek fontos szerepet töltenek be a kiváló minőségű termékek beszerzésében, mert a legmodernebb berendezésekkel sem lehet jó eredményt elérni megfelelő képességű nyomdalapok használata nélkül.
A flexográfiában jelenleg a következő típusú nyomdai formákat használják:
1) rugalmas (gumi), préseléssel készül;
2) közvetlen lézergravírozással készült elasztomer (gumi);
3) fotopolimer;
4) más módszerekkel készült új típusok.
A gumi nyomólemezek préselés útján történő előállítása hosszadalmas folyamat. Ráadásul az ilyen formák csekély képi lehetőséggel rendelkeznek, ezért manapság nagyon ritkán használják őket.
A közvetlen lézergravírozással előállított gumi nyomólapok számos előnnyel rendelkeznek a rugalmasakhoz képest. Nem zsugorodnak össze a gyártás során, pontosabban reprodukálják a képet, végtelen (varrat nélküli) mintázattal rendelkeznek, ezért csak tapéta gyártásánál használják őket.
Az új típusú nyomtatványokról a következő cikkben lesz szó.
Formagyártás
A fotopolimer formák fotopolimerizálható kompozíciók és anyagok felhasználásával készülnek, beleértve egy elasztomer kötőanyagot (leggyakrabban gumit), egy telítetlen monomert és egy fotoiniciátort. Amikor az ilyen anyagokat ultraibolya sugárzásnak teszik ki (körülbelül 360 nm), a fotoiniciátor molekulák gyökökre bomlanak, amelyek a monomer molekulákhoz kapcsolódnak és új gyököket képeznek. Ezen gyökök közül sok polimerizálódik és molekulaláncokat képez, amelyek keresztkötéseken keresztül kapcsolódnak össze egy háromdimenziós szerkezetté.
A polimerizációs folyamat során a készítmény vagy anyag eredeti fizikai tulajdonságai megváltoznak, így ha az eredeti termék folyékony volt, akkor megszilárdul, ha pedig szilárd, akkor bizonyos oldószerekben oldhatatlanná válik.
Napjainkban két módszer létezik a fotopolimer formák gyártására - folyékony készítményeken és szilárd anyagokon (lemezeken) alapul.
A folyékony kompozíciókon alapuló fotopolimer formákat főként újsággyártásban használják, ezért ebben a cikkben nem foglalkozunk velük.
A csomagolóanyagok gyártása során a flexonyomtatásban a legelterjedtebbek a fotopolimerizálható lemezekre készült nyomtatványok.
Lemeztípusok
A fotopolimerizálható formák nyomtatási és műszaki tulajdonságai nagymértékben függenek attól, hogy milyen lemezeken készülnek. A nyomdalemez készítéséhez használt fotopolimerizálható lemez kiválasztásakor a következő tényezőket kell figyelembe venni.
1. A fotopolimerizálható lemezek lehetnek egyrétegűek (1. ábra) és többrétegűek (2. ábra). A többrétegű lemezeket a raszteres képek, valamint a finom részleteket tartalmazó képek kiváló minőségű reprodukálására tervezték. Az ilyen lemezeknél a fotopolimerizálható réteg merevebb, mint a hordozóréteg. A következőkben leírjuk, hogyan lehet összetett képeket reprodukálni egyrétegű lemezeken. Jelenleg csak az esetek 5-7% -ában használnak többrétegű lemezeket, más esetekben pedig egyrétegűeket.
2. A lemezek 0,76-6,35 mm vastagságban kaphatók. A lemezvastagság megválasztása a nyomtatott anyag jellegétől függ. A sima csomagolóanyagok 0,58-0,8 mm dombormélységű nyomdalapon történő lezárására legfeljebb 3,0 mm vastag lemezeket használnak. A 3,0 mm-nél nagyobb vastagságú lemezeket durva csomagolóanyagok és hullámkarton tömítésére használják, 1,0-3,5 mm dombormélységgel a nyomólapon. A lemezvastagság megválasztása a nyomdagép lemez és lenyomathengerei közötti hézagtól is függ.
3. A fotopolimerizálható lemezek keménysége 25 és 75 Shore egység között lehet. A lemezkeménység és így a nyomólemez megválasztása a nyomtatandó anyag és a reprodukálandó kép természetétől függ. Különösen közepes és nagy keménységű lemezeket használnak sima anyagok tömítésére.
4. A tányérok mérete 30 x 40 cm-től 125 x 180 cm-ig terjedhet A tányérformátum kiválasztásakor célszerű, hogy az megfeleljen a negatív formátumának, vagy többször kerüljön a felületére.
5. A fotopolimerizáló lemezek lehetnek nem ózonállóak és ózonállóak. Az ózonálló lemezeket olyan esetekben alkalmazzák, amikor a nyomdagép koronakezeléssel vagy ultraibolya szárítóval van felszerelve, amely során ózon szabadul fel.
6. A lemezek és ennek megfelelően a nyomdalemezek eltérően ellenállhatnak a festékeknek és az oldószereknek, amit szintén figyelembe kell venni a lemezek kiválasztásánál.
7. A fotopolimerizálható lemezek kimoshatók szerves alkoholos oldatokkal, vagy kimoshatók vízzel.
A védőfólia jelenléte a lemezek felületén védelmet nyújt a mechanikai sérülések és az oxigénexpozíció ellen. A lemezek érzékenyek a hőre, a nappali fényre, az UV sugárzásra és a rövidhullámú fényforrásokra, ezért a helyiségnek, ahol a lemezeket készítik, mentesnek kell lennie az aktinikus sugaraktól, vagyis az UV-sugarakat el kell távolítani.
A dizájnnal és a negatívokkal kapcsolatos követelmények
A jó minőségű, versenyképes termékek nyomtatását lehetővé tévő nyomdalemezek beszerzéséhez szükséges, hogy a termékek kialakítása és a későbbi nyomdalemezgyártáshoz szükséges negatívok megfeleljenek bizonyos követelményeknek.
1. Az eljárás során direkt (olvasható) vonalat vagy raszternegatívot használnak, amely fotófilmre készül, matt emulziós réteggel. Csak a matt emulziós réteg teszi lehetővé a negatív jó érintkezését a lemez felületével, különösen finom részleteket tartalmazó képek reprodukálásakor.
2. A negatívon lévő takaróelemek minimális optikai sűrűsége nem lehet kisebb 4,0-nél, és a fátyol maximális sűrűsége nem lehet nagyobb 0,06-nál. Ezektől a paraméterektől való eltérés problémákat okozhat a lemezkészítési folyamatban.
3. A tervezésnél és a negatívnál figyelembe kell venni a folyamat vizuális lehetőségeit:
1) a szabadon álló vonalak minimális vastagsága 0,1 mm;
2) a különálló pontok minimális átmérője 0,2 mm;
3) raszterpontok legalább 3%-os erős fényben, raszteres vonalvezetéssel 48-54 vonal/cm-es formában.
Az ebben a bekezdésben megadott mennyiségi paraméterek az átlagok jelen állapot flexonyomtatás. V valós körülmények versenyképes termelés, ezeket a követelményeket meg kell határozni, és meg kell felelniük a folyamat technológiai lehetőségeinek.
4. A negatívnak figyelembe kell vennie a nyomólapon lévő kép megnyúlását, amikor a lemezhengerre való felszereléshez meghajlítja. A nyomdaforma lapos formában készül, és a laphengerhez rögzítve meghajlik, a kép megnyúlik. Ennek a nyúlásnak a kiküszöbölése érdekében a negatívnak a nyomdanyomógépben a nyomtatott anyag mozgási irányában lerövidített képpel kell rendelkeznie.
5. A negatívok kialakításának és készletének befogásának (átfedésének) 0,1-0,5 mm-nek kell lennie. Ellenkező esetben a nyomtatási folyamat során a különböző színek érintkezési pontjain nem nyomtatott rések jelenhetnek meg. A hézagok kiküszöbölése érdekében az egyik festéknek "szélesebbnek" kell lennie, azaz részben át kell fednie a szomszédos festéket. Ennek az átfedésnek a mértéke az adott gyártás technológiai képességeitől függ.
6. A képernyő dőlésszögénél a negatívon figyelembe kell venni az anilox henger celláinak dőlésszögét a nyomdagépen A tengely celláinak 60 -os dőlésszöge esetén a szita dőlésszögei a színeknél a következők: bíbor - 45, sárga - 90, cián - 15, fekete - 75. A cellák tengelyének dőlésszögével a raszter 45 dőlésszöge festékekkel: bíbor - 38, sárga - 83, cián - 8, fekete - 68. Ha ezt a követelményt nem tartják be, moire jelenhet meg a nyomtatványon.
7. A tervezésnél és a negatívnál figyelembe kell venni a nyomtatás során a ponterősítést. A 4. ábra a képponterősítéstől függetlenül nyomtatott nyomatot mutat. Az 5. ábra egy ponterősítés kompenzációval nyomtatott nyomatot mutat. A 4. és 5. ábrán látható nyomatok összehasonlítása azt mutatja, hogy a ponterősítés kompenzációja jelentősen csökkenti a kép összenyomódását és javítja a képvisszaadás minőségét.
formakészítés
A nyomólemez készítése előtt a nyomólemezre vonatkozó követelmények és a nyomtatási folyamat végrehajtási feltételeinek figyelembevételével választanak ki egy lemezt. A kiválasztott lemezből a negatív formátumának megfelelően kivágunk egy darabot, figyelembe véve a technológiai ráhagyásokat és a feldolgozás során történő rögzítés lehetőségét (feldolgozó processzor tervezés). A lemez vágásakor az aljzattal felfelé helyezzük el. A lemezvágást háromféle rögzítőelem segítségével lehet elvégezni.
A legolcsóbb eszköz - kés - használatakor nehéz biztosítani a vágási vonalak egyenletességét; a védőfólia leválása is előfordulhat, ami utólag problémákat okozhat a legyártott nyomólemezek minőségében.
A "visszavágó" vágást végző vágó használatakor sima vágási vonal biztosított, de a védőfólia leválásának lehetősége megmarad.
Körkés használatakor sima vágási vonalat biztosítunk, minimális a védőfólia leválásának lehetősége. Ezenkívül a körvágó szögben is tud vágni, ami különösen fontos a kész formán lévő fuga vágásakor, hogy csökkentse a hézag mértékét "végtelen" minta nyomtatásánál.
A folyamat első művelete a hátoldal exponálása. A lemezt a szubsztrátummal felfelé helyezzük az expozíciós eszközbe, és néhány másodpercig vákuum és negatív nélkül exponáljuk. Ez a művelet létrehozza a forma alapját és szabályozza a dombormű mélységét a leendő nyomólapon, biztosítja a poliészter szubsztrát jó tapadását a fotopolimerizáló réteghez, valamint az oldalfelületek stabil szerkezetét a nyomóelemek és a nyomólap közötti erős kapcsolat révén. a nyomdalap alapja. Az optimális hátsó expozíciós időt lépésenkénti expozíción alapuló teszteléssel határozzák meg. A tesztelést a folyamat első indításakor, új tétel lemezek használatakor, valamint a gyártási folyamat bármely körülményének megváltoztatásakor, beleértve a fénymásolóban lévő lámpák elöregedését is, végezzük.
A fő expozíciót, a fotopolimer nyomólemezek gyártási folyamatának második lépését közvetlenül a hátoldal exponálása után kell elvégezni. A lemezről védőfóliát eltávolítanak, az elülső oldalra negatívot helyeznek, és a vákuum miatt a negatív szorosan érintkezik a lemez felületével. Ne engedje, hogy por vagy szösz bejusson. A negatív lerakása után a széleit és a lemez széleit speciális dombornyomott fóliával borítják. Ezután a lemezt és a negatívot vákuumfóliával vonják be, majd vákuumot hoznak létre. Továbbá a lemez közepétől a levegő a szélek felé kiszorul, és tenyerével vagy antisztatikus kendővel simítja a vákuumfóliát. Ezt követően az expozíció időtartama néhány perctől több tíz percig terjed.
A fő exponálás feladata a nyomdai elemek domborművének kialakítása a leendő nyomtatványon. Az optimális fő expozíciós időt egy speciális teszt negatív lépésenkénti expozícióján alapuló teszteléssel is meghatározzák. A tesztnegatív 4-8 egyforma képet tartalmaz. Minden kép különböző pozitív és negatív elemek kombinációjából áll, vonalak, pontok és raszteres struktúrák formájában. A vizsgálatot meg kell ismételni, ha bármilyen tényező a gyártási folyamat. Az optimális időnek azt az időpontot tekintjük, amikor a különálló vonalak és pontok, valamint a raszterpontok erős fényben jól reprodukálódnak az űrlapon. Az expozíciós berendezésnek biztosítania kell a vákuum szabályozását; kívánatos, hogy hűtőberendezéssel legyen felszerelve annak az asztalnak a felületére, amelyre a lemezeket az expozíció során helyezik. Kívánatos továbbá a lámpák teljes üzemidejének számlálója.
A formakészítési folyamat következő lépése a rések kimosása. Ebben az esetben a nem polimerizált anyag megduzzad és kikerül a formából, így a nyomóelemek polimerizált domborműve marad vissza.
Az öblítéshez a szabaddá tett tányért öblítőoldatba helyezhetjük (ebben az esetben az öblítési idő be van állítva), vagy öblítőberendezésben, vízszintes síkban szállítószalag segítségével (ebben az esetben a szállítószalag sebessége van megadva) ). A penész kimosása történhet közvetlenül a fő expozíció után vagy néhány órával később, kivéve, ha a lemezt ekkor fény éri. A kimosás időtartama függ a kimosó oldat összetételétől és hőmérsékletétől, az öblítőeszköz keféinek kialakításától és nyomásától, valamint a megkönnyebbülés szükséges mélységétől.
Mosóoldatként perklór-etilén és butanol keverékén alapuló készítmény, valamint a fotopolimerizálható lemezek gyártói által szállított oldatok használhatók. Minden mosóoldattípushoz saját feldolgozási hőmérséklet ajánlott. Ezért a mosó üzemnek biztosítania kell a működést adott hőmérsékleten; kívánatos, hogy ezt a hőmérsékletet állandóan tartsa.
A formák minőségi feldolgozásának és az adott dombormélység elérése érdekében a kefék nyomását szabályozni kell a kefék és a tartófelület közötti rés változtatásával a feldolgozott lemez vastagságától függően. Kívánatos ezt az értéket pontosan tudni, és a telepítés vezérlőpultjáról beállítani.
A mosási folyamat során a forma réselemeiből eltávolított polimer a mosóoldatba kerül és azt telíti. A polimer koncentrációjának növekedésével a mosóoldatban a kimosási képessége csökken. Ezért az oldatban a polimer koncentrációját korlátozni kell. Az oldat polimerrel való telítettsége a feldolgozandó formák formátumától, a réselemek számától és domborművük mélységétől függ. A mosóoldat polimerkoncentrációja nem haladhatja meg az 5,5%-ot, miközben a gyakorlatban bebizonyosodott, hogy 1 mm-es dombormélységű kezelt lemez 1 m2-ére 10-15 liter mosóoldat szükséges. A mosóberendezés típusától függően a mosóoldat polimerkoncentrációja értéken tartható adott paramétereket manuálisan vagy automatikusan.
Az öblítési folyamat végén az öblítőoldat cseppjei a benne oldott polimerrel a forma felületén maradnak. Száradás után a gyanta a forma felületén marad, és kép egyenletességi problémákat okozhat a nyomaton. Ezért ajánlatos az öntőformát öblítés után tiszta oldattal öblíteni.
Az optimális kimosódási időt teszteléssel határozzuk meg, mindig a szükséges minimumra törekedve.
Az elhasznált, polimerrel telített mosóoldatot regenerálásnak, desztillációnak vetjük alá. Ebben az esetben az oldat 85-90%-a visszaadható további felhasználásra.
A mosási folyamat során a penész megduzzad, felszívja a mosóoldatot. A mosóoldat felszívódásának mértéke a forma polimerizációs fokától, a kimosási időtől, a mosóoldat típusától és hőmérsékletétől függ. Ezért a formát kimosás után 60-65 C-ra felmelegített levegővel fújva szárítóberendezésben szárítják.
A szárítás jelentősen befolyásolja a nyomólemezek minőségét és az eredeti lemezvastagság elérését. A szárítás időtartama elsősorban a forma vastagságától és a mosóoldat típusától függ, és 1,5-3,5 óra.
Száradás után (ha az idő engedi) a formát célszerű több órán át a forma részleg helyiségében tartani. Ez a művelet lehetővé teszi a nyomólemez vastagságának teljes stabilizálását, és lehetővé teszi az üzemidő kismértékű növelését.
Száradás után és még kikeményedés után is azonban a fotopolimer forma megtartja a felület ragadósságát. Emiatt érzékeny a szennyezésre, és ki van téve a nyomás és a levegő hatására bekövetkező változásoknak. Ennek a helyzetnek a kiküszöbölése érdekében az űrlapot befejezik. Ez egy körülbelül 250 nm hullámhosszú rövidhullámú UV-sugárzással történő feldolgozásból áll.
Szükséges időtartam végső A mosóoldat szárítás után a formában lévő maradék mennyisége határozza meg, és függ a fotopolimerizálható anyag típusától, a mosóoldat típusától és a száradási időtől. Az optimális feldolgozási idő teszteléssel kerül meghatározásra, és a fő expozíciós idő 70-90%-a. A feldolgozott formák nem lehetnek ragadósak, repedések és matt felületűek.
További expozícióra van szükség a formatestben jelen lévő, esetleg nem polimerizált monomer teljes polimerizációjának biztosításához. Hiányosan polimerizált monomer jelenlétében nem biztosítható a forma megfelelő futási ideje, és a nyomtatási folyamat során elveszhetnek a finom részletek és a magas képkiemelések. A további expozíció növeli a forma festékhígítókkal és mosással szembeni ellenállását, és biztosítja a forma végső keménységét.
A további expozíciót körülbelül 360 nm hullámhosszú UV-sugárzással végezzük egy expozíciós készülékben elülső oldal negativitás és vákuum nélkül. Időtartama megközelítőleg megegyezik a fő expozíciós idővel, vagy valamivel rövidebb annál. Kiegészítő expozíció végezhető a befejezéssel egyidejűleg is, ha a beépítés kialakítása ezt lehetővé teszi. A műhelyben magas levegőhőmérséklet (több mint 28 ° C) esetén azonban a befejezés után külön expozíciót végeznek. Ennek oka a feldolgozott formák túlmelegedésének lehetősége, és emiatt repedések képződhetnek a felületükön.
A helyiségnek, ahol a fotopolimer nyomólemezek gyártását végzik, nem aktinikus világítással és általános szellőzéssel kell ellátni. Tekintettel arra, hogy a kimosó oldatok általában nehezebbek a levegőnél, ezeket a helyiség alsó részéből kell elszívni. Ezen túlmenően a teljes üzemet vagy egy üzem egyes részeit fel kell szerelni helyi elszívással.
absztrakt
Fotopolimer lemezek, expozíció, lézergravírozás, flexonyomtatás, negatív másolás, kikészítés.
Az elemzés tárgya a flexonyomtatás nyomtatott formái.
A munka célja a flexonyomtatáshoz használt nyomólemezek gyártásának főbb jellemzőinek összehasonlítása.
A munka során figyelembe vették a formák szerkezetének és gyártásának jellemzőit. Külön fejezetet szentelnek a flexonyomtatás során felmerülő technológiák, anyagok és berendezések kiválasztásának problémáinak.
A nyomdai formák összehasonlításának eredménye feltárta a technológiai folyamatok előnyeit és hátrányait, és a bemutatott mintához az optimális formagyártási módszert is választottuk.
Bevezetés
1. Termékleírás
2. A termék gyártásának általános technológiai sémája
3. Összehasonlító elemzés polimer formák gyártása flexonyomtatáshoz
3.1 A flexo nyomtatás kialakulásának története
3.2 Lemezfajták
3.3. Általános sémák a nyomdalemezek különféle módokon történő elkészítéséhez
3.3.1 Negatív másolat
3.3.2 STR technológiák
3.3.2.1 Közvetlen lézergravírozási technológia (LEP)
3.3.2.2 Közvetett lézergravírozás
4 Mintagyártás technológiájának, berendezéseinek és anyagainak kiválasztása
4.1 Folyamat kiválasztása
4.2 A fő felszerelés kiválasztása
4.3 Anyagválasztás
4.4 Technológiai utasítások
5. Az egy példányszámú nyomdalapok számának kiszámítása
Következtetés
A felhasznált források listája
Alkalmazások
flexonyomtatási technológiai polimer
Bevezetés
Évről évre nő a flexográfiai módszerrel nyomtatott nyomdatermékek aránya. Ma a flexo nyomtatást használják a nyomtatásban kartondobozok, hullámkartonon, rugalmas polimer csomagolás lezárásakor és akár újsággyártásban is. Ez elsősorban magának az eljárásnak a költséghatékonyságának köszönhető, a kiváló minőségű többszínű termékek beszerzésének lehetőségével, az alacsony papírhulladék-hozammal, az alacsony beruházással és még sok mással.
Bármilyen nyomtatott eredeti beszerzése során minden bizonnyal van egy szakasz a nyomdalemezek elkészítésében. A formázási folyamatok az egyik legfontosabb szakasz, amelyben a jövőbeni termékek minőségét meghatározzák. A jó minőségű nyomdalemez beszerzése speciális lemezanyagok felhasználását és azok gondos feldolgozását igényli.
Jelenleg az orosz vállalatok elkezdték széles körben alkalmazni a Computer-to-Plate (CtP) technológiát, amely az európai országokban a nyomtatólemezek gyártásának fő módszere. Ez a technológia lehetővé teszi a fotoforma előállításának kizárását a folyamatból, ami a nyomólemezek gyártási idejének csökkenéséhez vezet. A CtP technológia bevezetése lehetővé teszi a nyomdalemezeken a képminőség javítását és a nyomda környezeti feltételeinek javítását.
A papír megvizsgálja a flexonyomtatáshoz használt nyomólemezek gyártásának fő technológiáit. Ezeknek a technológiáknak az elemzése alapján kerül kiválasztásra a nyomólemez gyártásának optimális módja és a megfelelő technológiai utasításokat a kiválasztott mintához.
1. Termékleírás
Mintaként egy címkét választottam, mivel a flexonyomtatási módszer az előnyös ilyen típusú termékek nyomtatásához. Jelenleg a flexonyomtatás az egyetlen módja annak, hogy gazdaságosan kinyomtassák szinte az összes, a csomagoláshoz használt anyagokat, miközben a magas nyomtatási minőséget is megőrzik.
1. táblázat Termékleírás
2. A termék gyártásának általános technológiai sémája
1. Szöveges és vizuális információk feldolgozása:
Információs bejegyzés
Információfeldolgozás Word, Photoshop segítségével
Oldalelrendezés QuarkXPress
Sáves süllyedés
Írj egy PS fájlt
Tetszett negatív film kimenet
2. Fotóforma készítése:
Kitettség
Megnyilvánulása lúgos oldatban
Horgonyzás savas környezetben
Mosás vízzel
3. Nyomdalap készítése:
Berendezések és anyagok bemeneti vezérlése
Megvilágított hátoldal
Fő expozíció
Megnyilvánulás
Szárítás 40-60oC-on
További expozíció
Végső
4. Nyomtatás:
Színesség 4+0
5. Nyomtatás utáni folyamatok:
Gyantázás
3. A flexonyomtatáshoz használt polimer formák gyártásának összehasonlító elemzése
3.1 A flexo nyomtatás kialakulásának története
Ennek a módszernek a fejlesztése az USA-ban kezdődött, ahol a flexográfia a csomagoláshoz való sajátos hozzáállása miatt került a bíróság elé. Mivel ebben a nyomtatási eljárásban eredetileg szintetikus anilin festékeket használtak, az eljárást az "anilinnyomás" vagy "anilingumi nyomtatás" kifejezésekkel határozták meg. A ma általánosan elfogadott „flexográfia” kifejezést először 1952. október 21-én javasolták az Egyesült Államokban a 14. Nemzeti Csomagolóanyagok Konferencián. Ez abból indult ki, hogy ily módon nem szükséges anilinfestékeket használni. A kifejezés a latin flex-ibillis szón alapul, ami azt jelenti, hogy "rugalmas", és a görög graphlem szón, ami azt jelenti, hogy "írni", "rajzolni".
A flexográfia feltalálásának pontos dátumát nehéz megnevezni. Ismeretes, hogy már a 19. század közepén használták az anilinfestékeket a tapétanyomtatásban. Az anilin mérgező, színtelen folyadék, vízben gyengén oldódik. Főleg anilinfestékeket használták textilipar. Az "anilinfestékek" fogalmát később általánosságban kiterjesztették minden szerves szintetikus festékre. De most ez a koncepció elavultnak tekinthető.
A flexográfia megjelenésének másik fontos technikai előfeltétele a rugalmas gumiformák feltalálása volt. Gumibélyegzők gyártására szolgáltak. A módszer megvalósításának fő anyaga a természetes gumi volt - egy növényi eredetű rugalmas anyag. Jelenleg a szintetikus gumi a gumi nyomólemezek gyártásának alapja.
A flexográfia fejlődésének új állomása 1912 körül érkezett el, amikor elkezdték gyártani a feliratokkal és képekkel ellátott celofán zacskókat, amelyeket anilinfestékekkel nyomtattak.
A flexográfia alkalmazási területének kiszélesedését elősegítették, hogy ennek a fajta magasnyomású eljárásnak bizonyos előnyei a klasszikus módszerekkel szemben, különösen ott, ahol nem volt szükség jó minőségű nyomatokra. A magasnyomó lemezeket korábban csak fából vagy fémből (tipográfiai ötvözet - hart, cink, réz) készítettek, de a rugalmas nyomólemezek megjelenésével a flexográfiában a magasnyomású nyomólemezeket fotopolimerekből kezdtek készíteni. Az egyetlen különbség a magasnyomású és a flexo nyomólemezek között a nyomóelemek keménysége. Már a "szilárd - rugalmas" fizikai tulajdonságainak ilyen kis különbsége is az alapvetően azonos nyomtatási módszerek hatókörének erőteljes bővüléséhez vezetett.
A flexográfia egyesíti a magasnyomás és az ofszetnyomtatás előnyeit, ugyanakkor mentes ezeknek a módszereknek a hátrányaitól.
1929-ben flexográfiát használtak lemezhüvelyek készítésére. 1932-ben megjelentek a flexonyomó egységekkel ellátott automata csomagológépek - cigaretták és édességek csomagolására.
Körülbelül 1945 óta használják a flexonyomtatást tapétákhoz, reklámanyagokhoz, iskolai füzetekhez, irodai könyvekhez, űrlapokhoz és egyéb irodai papírokhoz.
1950-ben Németországban nagy példányszámban kezdtek el gyártani egy sor puhafedeles könyvet. Nyomtatták újságpapírra, tekercsről tekercsre anilin rotációs gépen (két évvel később flexográfiai néven) nyomattal. A könyvek költsége alacsony volt, ami lehetővé tette a kiadó számára, hogy jelentősen csökkentse a könyvtermékek árát.
1954 körül kezdték használni a flexográfiát postai borítékok, karácsonyi képeslapok és különösen ömlesztett termékek erős csomagolására.
A 20. század nagy részében a fejlesztések folytatódtak mind a nyomtatási eljárások és a rugalmas nyomólapok készítéséhez használt anyagok, mind a flexo nyomógépek tervezése terén.
A flexográfia gyorsan fejlődött az elmúlt 10 évben. Számos forrás szerint ez a nyomdatípus a globális csomagolóipar valamennyi részlegében 3-5%-os piaci részesedéssel rendelkezik, és a nyomdaiparban gyorsan megközelíti az összes csomagolóanyag-nyomtatott termék 70%-át. Technológiai fejlesztések a fotopolimer anyagok területén a kerámia szitahengerek, gumibetétek és festékek szó szerint megfordították és felgyorsították a flexonyomtatás fokozatos fejlődésének forgatókönyvét.
A katalizátor a vegyipar fotopolimerek és nyomdafestékek terén elért eredményei voltak; különösen vékony többrétegű formaanyagokat adtak hozzájuk. Ezen anyagok létrehozásának célja a flexonyomtatás minőségének javítása volt. /egy/
3.2 Lemezfajták
A flexonyomtatás a nagynyomású direkt rotációs nyomtatás módszere elasztikus (flexibilis gumi, fotopolimer) dombornyomott nyomólapokból, amelyek különböző méretű lemezhengerekre szerelhetők. A gumibetéttel kölcsönhatásba lépő henger vagy szitált henger segítségével folyékony vagy pasztaszerű gyorsan száradó (vízben oldódó, illékony oldószerek) nyomdafestékkel bevonják és bármilyen típusú nyomtatott anyagra, beleértve a nem nedvszívó anyagok. A nyomtatott űrlapon lévő kép tükörkép.
A nyomtatási minőség javítása az egyik oka a különböző nyomólemezek flexográfiában való használatának. Ez az, ami követelményeket támaszt a lemezek tulajdonságaival szemben. A modern formák egységes tintafilmet tudnak átvinni szilárd területek (szilárd részek) nyomtatásakor, és nagyon alacsony ponterősítést adnak szövegek, vonalak és raszterképek nyomtatásakor. További követelmények a hátoldalon lévő egyértelmű elemek (nyomólap készítésének technikája vonalból isoriginal, amikor negatív, fordított képet kell kapni a nyomathoz: fehér vonások fekete alapon), a tinta hiánya, amely eltömíti a nyerslapot. a formaterületek és a féltónusok legjobb gradációs reprodukciója a nyomaton.
Kezdetben a nyomólapokat gumiszőnyeggel, majd a fotopolimerek létrehozását követően expozícióval és mosással készítettek.
Van azonban egy másik módszer is, amely még mindig alkalmazható linómetszetben készült szerzői formák előállítására. Linóleumra vagy hozzá hasonló polimer anyagra a szerző különböző méretű vonalakból, felületekből gravír képet, eltávolítva az anyagot, mélyítve a hátteret. A kép domború, és a háttér fölé emelkedő összes elem ugyanabban a síkban fekszik. És mi ez, ha nem egy nyomdanyomó? És mivel a nyomóelemek elasztikusak, ez a nyomólap a flexonyomtatási eljáráshoz. Természetesen ipari célokra a nyomólapok nem linóleumból készülnek.
A nyomdanyomtatvány-technológia fejlődése három fő irányba halad. Ezek a nyomtatás rugalmas csomagolásra, a címkékre történő nyomtatás és a közvetlen nyomtatás kész hullámkartonra.
Ezen a három területen különböző lemezeket használnak a felhasznált hordozóktól, nyomópárnáktól vagy szalagoktól, a lemez anyagától, vastagságától és keménységétől, a lemez tintaoldószerben való duzzadással szembeni ellenállásától, minőségi követelményektől, anyagkompatibilitástól és a a nyomda.
A kész hullámkartonra történő közvetlen nyomtatáshoz legalább 3 mm vastagságú lemezeket használnak, majd vékonynyomólemez technológiának minősülnek. A címkék és a rugalmas csomagolások nyomtatásakor az ultravékony lemezeket 1 mm-nél kisebb vastagságúnak tekintjük.
A 2,54 mm vastag lemezeket vékony aljzatra vagy 0,50-0,55 mm vastag habszalagra kell felszerelni. Ennek megfelelően az ilyen vastagságú lemezek ütéselnyelő hordozóval kombinálva puha szalagon nyomólemeznek minősülnek.
A vékonylemezes technológia egy "rugalmas hordozót" foglal magában, amely a nyomólemez rögzítése. Ez a kompressziós alátét jellemzően textilszálak és gumi kombinációjából áll, és az egyes alátétekben különböző minőségű gumi található. sajátos jellemzők. Néhány anyagréteget megfelelően választanak ki, hogy optimalizálják a teljes rendszert "nyomólap - hordozó - nyomtatási felület - hézag a lemez és a nyomóhengerek között". Az anyag egy alapgumiból, két szálas közbenső rétegből áll a stabilizálás érdekében és egy összenyomható polimer mikroporózus rétegből. A szerkezet teljes vastagsága nem haladja meg a 2 mm-t.
Ez az anyag, amely egyfajta kétoldalas ragasztószalag, belsejében összenyomható poliuretán habbal, szinte minden típusú flexo nyomólappal használható, védi a nyomtatott lemezt a ráncok ellen, ugyanakkor biztosítja annak könnyű pozícionálását a szerelés során, ill. a megfelelő helyzetben tartja a teljes nyomtatás során.
A vékony nyomólemezek másik alkalmazási módja a hüvelyes technológia. A hagyományos technológiával ellentétben előnye a többszörös felhasználás. Ez a rendszer a légpárna elvét használja a hüvelynek a lemezhengerre való helyezéséhez.
A flexibilis csomagolású nyomtatásban a vékony nyomólapok alternatívájaként a többrétegű lemezek használhatók, mivel mindkettő hasonló szerkezetű. Ezek a lemezek szerkezetükben vékony formát és összenyomható hordozót egyesítenek. Egy alsó védőfóliából, egy hordozó rugalmas rétegből, egy stabilizáló fóliából, egy fényérzékeny domborműrétegből és egy felső védőfóliából állnak. A kiváló minőségű flexo nyomtatáshoz ez a többrétegű lemezszerkezet számos előnnyel rendelkezik.
A kémiailag aktív festékek, például etil-acetát alapú festékek esetében azonban elasztikus gumiformák alkalmazása szükséges. Az alkoholnak ellenálló, fotopolimer lemezekből készült hagyományos formák nem alkalmasak észterfestékekhez. Erre a célra éterálló fotopolimer lemezek használhatók.
A flexográfia egyik jellemzője, hogy nyomásra van szükség a nyomtatáshoz és az egyenetlen felületek kiegyenlítéséhez a nyomtatási folyamat során. Ezek a követelmények technológiaiak. És minél nagyobb a nyomás, annál jobb a végső cél elérése. Másrészt minél nagyobb a nyomás, annál nagyobb a nyomóelemek geometriájának torzulása. A nyomtatási forma ezen megsértése a nagy nyomás miatt a nyomtatás minőségének romlásához vezet - nagy ponterősítés, elkenődés, a tinta egyenetlen eloszlása a lemezeken. A magas nyomás befolyásolja a nyomólemez futási idejét, és delaminációhoz vezethet. Nyilvánvaló, hogy itt kompromisszumra vagy új ötletre van szükség.
Hagyományos nyomólapok használatakor a túlnyomást részben elnyelik. A nyomólemez felső fotopolimer rétegének deformációja következtében pontgyarapodás lép fel, amit jó minőségű raszteres munkák nyomtatása esetén csökkenteni kell.
Ennek eléréséhez vékony, legfeljebb 1 mm vastag lemezeket használnak a címkékre és a csomagolásra történő nyomtatáshoz. Ebben az esetben a túlnyomás nagy részét az összenyomható hordozó elnyeli, és így a nyomórésben a nyomóelemek deformációjának mértéke a hordozó összenyomhatósága miatt csökken, ami a nyomtatási minőség jelentős javulását eredményezi.
Az "összenyomhatóság" ("kompresszió") kifejezés a nyomás kiegyenlítését jelenti a térfogat csökkentésével. Az aljzat eredeti méreteinek pontos helyreállítása terheléselosztó hatású. Más szóval, a flexográfiai nyomdalemezek gyártásához használt anyagnak képesnek kell lennie nagy rugalmasságú alakváltozásokra.
A csomagolónyomtatásban használt összenyomható hüvelyek kompressziós rétegből álló felülettel rendelkeznek, amely több éves használat után sem veszíti el tulajdonságait. A habszerkezet hatása, hogy a formára ható nyomás jelentős részét az aljzat veszi fel. Emiatt a nyomólemez domborműve stabilabb marad, miközben az összenyomott hab a nyomtatási résen való áthaladás után kiegyenesedik eredeti magasságába. Ez lehetővé teszi, hogy egyetlen űrlapról raszteres, vonalas és foltos munkát végezzen.
A nyomólemez fő jellemzői a vastagság, a merevség és a keménység, amelyek szorosan összefüggenek. Ugyanannak az anyagnak a keménysége a vastagságának csökkenésével nő. Ugyanakkor az azonos vastagságú különböző anyagok merevsége eltérő lehet. A vékonyabb, merevebb lemezek jobban áteresztik a féltónuspontokat, de nehezebb velük dolgozni. A sima nyomathordozókhoz a raszteres képeket jobb, ha merevebb formákat használnak, mint a körvonalakat és a szöveget. Ezért szükséges a különböző típusú nyomólemezek rugalmas alkalmazása a nyomólemezek gyártása során.
Így a flexográfia lényege a nyomdalap sajátossága, minden más működik neki, erősítve a pozitív tényezőket. /egy/
Végezetül szeretném elmondani, hogy a kiváló minőségű nyomdatermékek beszerzéséhez három tényezőt kell egymás között összehangolni, nevezetesen a nyomdalemez, a festékrendszer és az rostált (anilox) henger kiválasztását. A nyomtatási folyamat minősége szempontjából meghatározó a vastag vagy vékony lemez, a vízbázisú vagy UV-re keményedő tinta, valamint a lemezre egyenletes tintaátvitelhez szükséges szitált henger.
3.3. Általános sémák a nyomdalemezek különféle módokon történő elkészítéséhez
A Flexo nyomdalapok többféle módon készülnek. Nézzünk meg néhányat közülük.
3.3.1 Negatív másolat
A negatív másoláshoz 0,76 mm-től 6,5 mm-ig különböző vastagságú és keménységű fotopolimer lemezeket (1. ábra) használnak. A lemez merevsége a vastagságától függ.
A lemez szerkezeti diagramja
1- védőréteg;
2- folyadék fényérzékeny fotopolimer másolóréteg;
3-ragasztós alréteg;
4 - polimer szubsztrát.
A másolási folyamat első szakasza a lemez hátoldalának exponálása (2. ábra), amely az alapfilmen keresztül történik vákuum alkalmazása nélkül /2/. Meghatározott hullámhosszú (kb. 360 nm) UV sugárzással történik a leendő nyomóelemek alapjainak kialakítása, az aktív centrumok kialakítása, a fényérzékenység növelése és a nyomóelemek megfelelő trapéz alakjának biztosítása /3/.
Nyomdalap gyártási séma
Az expozíciós idő a kívánt domborítási mélységtől függ, és próba-hibával választják ki.
Kis pontok, vékony vonalak reprodukálásakor laposabb domborműre van szükség, amihez az előexponálási időt meg kell növelni /2/.
A fő expozíció a feldolgozás második szakasza a fotopolimer nyomólemezek gyártásakor, és közvetlenül a hátoldal expozíciója után kell elvégezni.
A fő expozíció végrehajtása előtt el kell távolítani a védőfóliát a lemezről.
A fő expozíció negatív fotóformával történik. A dombormű a polimerizáció eredményeként jön létre. A negatív fotóformán látható féltónusú pontok, szöveg és vékony vonalak átlátszó területekként másolódnak a lemezre. Az eredményül kapott másolaton nem módosíthat.
Az expozíció időtartamának pontos meghatározásához először próbaexpozíciót kell végrehajtania. Ehhez negatív tesztre van szükség /2/. A tesztek segítségével kiküszöbölheti a tónusértékek különbségeit, és csökkentheti a másolat téves megítélésének kockázatát.
A következő tényezők befolyásolják a fő expozíció időtartamát:
- a pont alapjának területe
- a fal dőlésszöge
- telített színű szilárd területek jelenléte
Ha az expozíciós idő túl rövid, akkor az előre exponált lemezalapon nem lehet elfogadható dombornyomó alapot kialakítani, mert nincs átkeményedés. Így egy oldható terület képződik, amely ezt követően a raszterpontokkal együtt kimosódik. Először a kis pöttyök és finom vonalak kimosódnak.
A domborműfalak optimális kialakításának szükségessége mellett különös figyelmet kell fordítani a kép tömör köztes területeire.
A negatívon jelenlévő tömör, telített területek a leginkább ki vannak téve a túlexponálás veszélyének, ami azt eredményezi, hogy ezek a területek tömör kitöltésként nyomtatódnak ki.
A fejlesztési folyamat abból áll, hogy oldószerrel eltávolítják a forma nem polimerizált részeit. A mosási folyamat segédeszközei különféle mechanikus eszközök, kefék vagy puha kaparók.
A manifesztáció 3 szakaszban történik:
polimer duzzanat
Gyanta eltávolítás
Mosás másolat /3/
Az öblítési folyamatnak a lehető legrövidebbnek kell lennie. Minél hosszabb az érintkezés az oldószerrel, annál mélyebb a megkönnyebbülés.
Ha a kimosódás túl sokáig tart, a dombormű megsérülhet, sőt a szétválás jelei is megjelenhetnek. Megsemmisítés is lehetséges az oldószer helytelen megválasztásával. Az optimális időt empirikusan határozzuk meg.
A szárítás speciális szárítószekrényben történik.
A szárítás során a dombornyomású bevonatba behatolt mosóoldat t0 40-60 C0 meleg levegő hatására elpárolog. minél hosszabb a száradási idő, annál nagyobb a nyomtatási idő és a nyomtatási stabilitás.
Száradás után kb. 12-15 órán keresztül ki kell bírni a flexoformát. szobahőmérséklet méretének teljes helyreállításához. Javasoljuk, hogy a tányért egy éjszakán át szobahőmérsékleten hagyjuk.
A fő exponálás során a kép jellegétől függően több vagy kevesebb fény hatásos. Ennek eredményeként a kép egyes területein a polimerizáció szintje elégtelen lehet.
Ezért további expozíciót hajtanak végre - az űrlap teljes felületét UV-sugárzásnak (360 nm) kell kitenni negatív hiányában az űrlap nyomóelemeinek teljes polimerizációja és működési idejének növelése érdekében.
További expozíció során a nem kellően polimerizált zónák teljes mértékben asszociálódnak a keletkező domborművel, így a jellemzők és keménység tekintetében egységes nyomdalemezt képeznek.
A befejezés a gyártás utolsó lépése. UV sugárzásban (256 nm) végezve. A pórusok lezárásához szükséges a kikészítés, ami megszünteti a nyomdalap ragadósságát és növeli a tulajdonságok stabilitását.
Ennek a módszernek a hátránya a vonal és a raszterelemek vastagságának lehetséges torzulása szórt fény hatására, valamint az expozíciós pontatlanságok.
2000-ben a DuPont hőkezelési technológiát kínált a CyrelFast/3/ exponált példányaihoz.
A hőkezelési technológia a flexonyomó lemezek gyártásának „száraz” módszere. Ez a technológia analóg és digitális változatban is megvalósítható a digitális technológia minden előnyével. A hőkezelési technológia (FAST) speciális, hőre keményedő fotopolimerből készült, fotopolimerizálható lemezek felhasználását jelenti, amelyeket hőkezeléssel távolítanak el a réselemekről.
A nyomdalemezek gyártási technológiai folyamata hasonló a hagyományoshoz. Hagyományos berendezéssel látens képet készítenek egy fotopolimerizálható lemezen. A lemezt hagyományos másolókeretben exponáljuk. Új módszer a nem polimerizált anyag eltávolítása a réselemekről, amelyhez speciális processzort használnak. A lemezt a processzorban lévő hengerre helyezzük, ahol egy infravörös melegítő hatására a nem exponált területek felpuhulnak és eltávolítják a lemezről. Ez nem szőtt tekercsanyag segítségével történik, amelyet gumihenger segítségével a lemez felületéhez nyomnak. Az anyag eltávolítása a forma üres területeiről több percet vesz igénybe, miközben akár 0,8 mm-es dombornyomást is elérhet. A hőkezelési technológia alkalmazása lehetővé teszi a formák előállítását "száraz" eljárással, miközben nincs oldószeres kimosási eljárás. Ezzel szükségtelenné válik a hosszadalmas szárítási művelet, és a lemezgyártási idő akár 25%-kal is csökkenthető.
A hőkezelési technológia hátránya jelenleg a vastagságban korlátozott lemezválaszték, a nem szőtt anyag meglehetősen magas költsége és a szennyezett nem szőtt anyag feldolgozásának vagy ártalmatlanításának megoldatlan kérdései /4/.
3.3.2 STR technológiák
A film nélküli flexonyomó lemezkészítési eljárások élesebb és sűrűbb pontokat biztosítanak, és végső soron jelentős javulást biztosítanak a nyomtatási minőségben a lényegesen nagyobb gradációs tartománynak és a jobb kiemelések melletti képkontrasztnak köszönhetően. A vékony negatív és pozitív löketelemek reprodukálása nagy pontossággal történik /5/.
Lényegében a CtP technológia egy számítógép által vezérelt folyamat, amellyel nyomtatott lemezeket készítenek úgy, hogy egy képet közvetlenül a lemez anyagára írnak. Ezt az egysugaras vagy többsugaras szkenneléssel megvalósított folyamatot nagy pontosság jellemzi, hiszen minden lemez az első eredeti másolat, amely ugyanabból a digitális adatból készült. Ennek eredményeként növelhető a pontok élessége, az eredeti kép teljes tónustartományának rögzítésének és reprodukálásának pontossága, csökkenthető a féltónuspont ponterősítése, valamint jelentősen felgyorsítható az előkészítő és beállítási munka. a nyomda.
A flexonyomó lemezek gyártása ComputertoPlate technológiával kétféleképpen történhet: flexolemezek közvetlen lézergravírozásával és maszkolt fotopolimerek felhasználásával.
3.3.2.1 Közvetlen lézergravírozási technológia (LEP)
A közvetlen lézergravírozás (LEP) technológia egy speciális polimer lemezt használ, amely nem fényérzékeny elasztomerből készül, átlag feletti keménységgel. Ez a technológia ötvözi a kiváló minőségű polimer anyagot és gyors út feldolgozása lézerrel /4/.
A technológia egy modern és nagy teljesítményű lézer használatán alapul, mint például a CO2, amely a legalkalmasabb a közvetlen lézergravírozáshoz.
A közvetlen lézergravírozás technológiája egyetlen műveletből áll - a lemezen lévő üres elemeket infravörös lézerrel szublimálással kiégetik, majd a nyomtatvány készen áll a nyomtatásra (3. ábra).
A közvetlen lézergravírozás sémája
D és f - az objektív rekesznyílása és gyújtótávolsága;
θ - nyalábdivergencia; d0 - folt átmérője
Bár ez a technológia alapvetően egyszerű, számos előnnyel rendelkezik:
1) megtakarítás érhető el a berendezéseken és az anyagokon,
2) időt takarít meg a formakészítéshez,
3) az adatok számítógépről lézerrel történő közvetlen átvitele lehetővé teszi az esetleges hibák gyakorlatilag kiküszöbölését.
Az öntőforma gyártási folyamata a következőre redukálódik: a lemezt minden előkezelés nélkül a hengerre szerelik fel lézeres megmunkálás céljából. A réselemek a lézeres besugárzás során azonnal kiégnek.
A feldolgozás során a dombormű mélysége és a raszterpontok profilja szabályozva van - vagyis minimálisra csökken a finom részletek elvesztésének valószínűsége. Gravírozás után a porrészecskéket speciális porszívóval vagy folyó vízzel le kell öblíteni a formából. A gyártott nyomólemezek fokozott keringési ellenállással és tartóssággal, valamint kiváló vizuális képességekkel rendelkeznek. Az A4-es nyomtatvány gyártási ideje kb. 1 óra.
Jelenleg a közvetlen lézergravírozási technológiának számos hátránya van. Ezek a lemezek korlátozott választéka a vastagság, a nagy energiafogyasztás, az égéstermékek eltávolításának szükségessége, a lézerek teljesítményelemeinek időszakos cseréjének szükségessége, valamint a nem minden típusú nyomdafestékkel szembeni ellenállás.
3.3.2.2 Közvetett lézergravírozás
A kiváló minőségű nyomdatermékek gyártásában elterjedt a flexolemezek CtP technológiával, maszkolt fotopolimerekkel történő gyártása. A maszkolt fotopolimerek alapjaként olyan fotopolimerizálható kompozíciókat használnak, amelyek jól beváltak a nyomólemezek analóg gyártásában. A digitális alakú anyagok fő megkülönböztető jellemzője a vékony (több mikronos) maszkbevonat, amely elnyeli a lézersugárzást. Ezt a bevonatot eltávolítják a lemez felületéről az infravörös lézerrel való érintkezés során. Ennek eredményeként negatív kép keletkezik a lemez felületén, amely a későbbi UV-sugárzás hatására helyettesíti a fotoformát. Mivel a maszkolt gyanták hagyományos flexo gyantákon alapulnak, feldolgozásuk megegyezik (4. ábra).
Öntőforma készítésének sémája lézermaszk rögzítéssel
A maszkréteg lézeres eltávolítása után a nyomóelemeknek megfelelő helyeken egy átlátszó szubsztrátumot szabadítanak fel, hogy egy fotopolimer forma alapját képezzék. A domborművet készítő expozíció egy maszkrétegből létrehozott negatív képen keresztül történik. Ezután a szokásos feldolgozás történik, amely a nem polimerizált fotopolimer kimosásából, mosásból és utólagos exponálásból áll, egyidejű szárítással és kikészítéssel.
A gyártási formák technológiai ciklusának a fotoformák hiánya miatti csökkentése nemcsak a nyomdai előkészítési folyamat egyszerűsítését teszi lehetővé, hanem a negatívok használatával kapcsolatos hibák elkerülését is:
Nincsenek problémák a fotoformák vákuumkamrában történő laza préseléséből és a fotopolimer lemezek expozíciója során képződő buborékokból;
Nem okoz minőségromlást por vagy egyéb zárványok a fotoforma és a lemez között;
A nyomóelemek alakja nem torzul a fotoformák alacsony optikai sűrűsége miatt;
Nem kell vákuummal dolgozni;
A nyomóelem profilja optimális a ponterősítés stabilizálásához és a pontos színvisszaadáshoz /6/.
Egy fotoformából és fotopolimer lemezből álló montázs exponálásakor a hagyományos technológiában a fény több rétegen halad át, mielőtt a fotopolimert elérné: ezüst emulzió, matt réteg és fotoformalap, vákuummásolat keretfilm. Ebben az esetben a fény szétszóródik minden rétegben, valamint a rétegek határain. Ennek eredményeként a féltónusos pontok alapja szélesebb, ami nagyobb ponterősítést eredményez. A maszkolt flexolemezek lézerrel történő exponálása során nem kell vákuumot létrehozni, sőt, nincs film. A fényszórás szinte teljes hiánya azt jelenti, hogy a maszkrétegen nagy felbontásban rögzített kép pontosan reprodukálódik a fotopolimeren /7/.
Így a CtP technológiával készült nyomólemezek előnyei, amelyek a lemezes eljárás jellemzőiből adódnak, a következők:
1) az expozíciót vákuum nélkül hajtják végre;
2) nincs szükség negatív készítésére és speciális matt film használatára;
3) nincs probléma a negatív laza illeszkedésével az expozíció során a levegő hiányos eltávolítása, buborékképződés vagy por és egyéb zárványok bejutása miatt;
4) nem vesznek el apró részletek a kép elégtelen optikai sűrűsége és a pontok homályos élei miatt.
Így, ha figyelembe vesszük ezeket a szerszámgyártási módszereket, azt mondhatjuk, hogy az egyik legelőnyösebb az indirekt lézergravírozás módszere. Mivel Nem csak a ciklusidő lerövidül, de a negatívok használatával nem járnak hibák, és nem vesznek el a finom részletek a kép elégtelen optikai sűrűsége miatt. Ugyanez nem mondható el a negatív másolásról, amelynek fő előnye a különböző vastagságú lemezek használata. Ennek a módszernek azonban számos hátránya van. Mivel a dombormű mélységét empirikusan választják meg, fennáll a túlexponálás, az elemek vastagságának torzulása, ami pontatlan expozícióhoz vezet. A fő hátrány azonban a magas munkaerő- és időköltség. Bár 2000-ben javasoltak egy „száraz” gyártási módszert, amely 25%-kal csökkentette a gyártási időt a lemezek korlátozott választéka, a magas anyagköltségek és ártalmatlanításuk miatt, ezt a módszert nem alkalmazták széles körben.
4. A minta előállításához szükséges technológia, berendezések és anyagok megválasztása
4.1 Folyamat kiválasztása
A minta gyártásához szükséges optimális technológia kiválasztásakor figyelembe kell venni a termék formátumát, terjedelmét, felbontását, forgalmát és egyéb tényezőket, amelyek lehetővé teszik alacsonyabb gazdasági költségek és jó minőségű termék beszerzését.
2. táblázat A kiválasztott technológiai folyamatok összehasonlítása
Az eljárás célja |
Lehetséges folyamatlehetőségek |
Kiválasztott opció | A választott indoklása választási lehetőség |
| Nyomdalap gyártása | negatív másolat Közvetett lézeres felvétel Közvetlen lézergravírozás |
Közvetlen lézergravírozás | A nyomólemez gyártási módszerének használata lehetővé teszi a fotóforma elhagyását. Ezen túlmenően az eljárás környezetbarátsága és termelékenysége nő. A nyomtatott elemek négyszögletes alappal készülnek, ami lehetővé teszi az alkatrészfejlesztés pontosságának jelentős növelését anélkül, hogy elveszítené a nyomtatási stabilitást. Keringési stabilitás 1 millió nyomat felett, felbontás 12 – 70 sor/cm |
4.2 A fő felszerelés kiválasztása
A berendezés kiválasztása a teljesítmény, a technológiai folyamat minősége, az automatizáltság foka, a könnyű karbantartás, a becsült költség és energiaintenzitás figyelembevételével történik /8/.
3. táblázat A kiválasztott berendezések összehasonlítása
| A folyamat vagy művelet neve | Egy folyamat (művelet) végrehajtásához lehetséges berendezések típusai (márkái) | A kiválasztott berendezés és műszaki jellemzői | A felszerelés kiválasztásának indoklása |
| Nyomdalap gyártása | FlexPose!direct 250L |
1500/1950 x 145 x 4500 formátum A gravírozás mélységét a kezelő szabályozza Minden típusú betéttel kompatibilis Lézer 500W |
A Morpheus 611X flexolemezek közvetlen lézergravírozását teszi lehetővé. Ez egy sokoldalú, nagy pontosságú gumi- és gyantagravírozó rendszer, amely egyetlen lézersugarat használ a pontmintázat meghatározásához. Ez a beállítás jó a csomagolás keskeny sávos nyomtatásához, biztonsági nyomtatáshoz, valamint szövetre és tapétára történő nyomtatáshoz. A Morpheus felszerelhető opcionális YAG lézerrel a LAM technológiához. |
| Nyomtatás | Mark Andy 2200 KOLUMBUSZ OFEM 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN |
A gép nagyvonalú, színes nyomtatást tesz lehetővé az anyagok széles skáláján, a polimer fóliáktól a könnyű kartonokig. A nyomtatott terület szélessége megegyezik a tekercs maximális szélességével, ami biztosítja a maximális termelékenységet és minimalizálja a hulladékot. Max. tekercs szélessége, mm 178, 254, 330, 432 Max. nyomtatási egységek száma -12 A tömített felület hossza, 140-610 mm Vágó/vágó szakaszok száma -3 Anyagvastagság (min/max), µm 30-300 |
|
| Gyantázás | PRA-50.000.SB |
Gyantázópapírhoz A tekercs méretei, mm: szélesség - 840 - 900; Termelékenység, m/perc - 180. |
4.3 Anyagválasztás
A fő anyagok kiválasztásánál a termék jellemzőire, a nyomtatási és utónyomtatási módra, valamint a tervezésre kell támaszkodni. És hasonlítsa össze az anyagok felhasználásának gazdasági paramétereit, költségét, tárolási feltételeit.
4. táblázat A kiválasztott anyagok összehasonlítása
| Folyamat neve | Lehetséges anyagok | Kiválasztott anyagok (márkák, GOST, OST stb. feltüntetésével és a választás indoklásával) |
| Nyomdai űrlapok gyártása | ||
| nyomtatott papír |
GOST 16711-84 Cukrászda belső csomagolására |
|
|
UV Rainbow ZU-V 31 Bargoflex sorozat 53-20 |
AKVAFIX– 123 Vízbázisú festék. Négy változata van vékony karamell papírra, élelmiszer-csomagolásra és borítékok készítésére a 25-100 g/m2 közötti alacsony papírdeformáció miatt, természetes gumi formákkal és fotopolimer anyagokkal egyaránt használható. |
4.4 Technológiai utasítások
1. Elrendezés készítése:
Az ötlet megbeszélése, kidolgozása a tervező által
vázlatok elkészítése és jóváhagyása
az eredeti elrendezés elkészítése és jóváhagyása
2. Digitális eredeti készítése:
A projekt kész tervének elkészítése
A megrendelés teljesítésének minden gyártási fázisát figyelembe veszik
3. Próbanyomat:
a minta ügyfél általi jóváhagyása
4. Nyomdalap készítése:
· nem fényérzékeny elasztomert használnak formaanyag formájában;
Az eredeti digitalizált információinak rögzítése IR lézerrel szublimálással, az üres elemek kiégetnek - 3-5 perc;
A maradék kormot speciális porszívóval szívják fel;
öblítés folyó vízzel - 12-18 perc;
szárítás - 10 perc;
további expozíció - 3-10 perc;
Befejezés - 10 perc;
Űrlapminőség-ellenőrzés
5. A nyomdagép beállítása;
6. Forgalomnyomtatás;
7. A színvisszaadás stabilitásának vizuális ellenőrzése;
8. Nyomtatás utáni feldolgozás:
a keringés elutasítása;
gyantázás;
· csomag;
9. A forgalom kiszállítása.
5. Fizetés mennyiségeket nyomtatott formák a keringés
Egy adott formátumhoz tartozó nyomtatványok számának kiszámítása:
ahol nn a sávok száma (20);
k - a termék színessége (4 + 0);
nprint.f. – csíkok száma a nyomtatott űrlapon (20 címke 1 nyomtatványon).
fpec.f. = 4 alakzat
A telepítési tervek számának kiszámítása:
ahol nmff a rögzítő fotóformán lévő csíkok száma.
1 beépítési terv
A forgalmi nyomtatványok számának kiszámítása:
ahol-N az azonos nyomtatási formák készleteinek száma.
ahol T a kiadvány példányszáma, ezer példányban.
Тst – nyomdalap üzemidő, ezer példány. (N a legközelebbi egész számra kerekítve).
ahol k a kiadás ragyogása
40 nyomtatvány
Következtetés
Homályos múltja és megkérdőjelezhető minősége ellenére a flexográfia ideális a legtöbb csomagoláshoz. A flexo média eredendő rugalmassága mellett további előnye az ára. A fotopolimer flexo lemezek sokkal olcsóbbak, mint a fém mélynyomó lemezek, és ez csak az egyik oka annak, hogy a flexo viszonylag olcsó.
A flexo másik előnye, hogy képes kezelni a különböző méretű lemezeket, ami optimalizálja a csomagolóanyag-felhasználást, míg az ofszet lemezek fix méretei gyakran nagyobb hulladékszázalékot eredményeznek.
A munka során három PFFP-gyártási módszert elemeztem. Ezen elemzés alapján olyan optimális gyártási módot választottak ki, amely ötvözi a gazdaságosságot és a minőséget. Ehhez a technológiához megfelelő anyagokat és berendezéseket is javasoltak.
A kurzusmunka fő kérdésének mérlegelésekor kiderült, hogy ma a legjövedelmezőbb módszerek a CTP technológiák.
A felhasznált források listája
1 / Stefanov S. "FLEXOGRAPHY – a nyomtatás kentaurja" / Kiadó. - 2001. - 1. sz.
2 / Mitrofanov V. "A flexonyomtatás technikája" / M. - 2001. - 208 p.
3/Dmitruk V. "Előadások a DFT-ről"
4 / Sorokin B. "CtP rendszerek a flexonyomtatásban" / Copyright.- 2005.- 5. sz.
5 / Filin V. "Csomagolásnyomtatás az új évezred elején" / CompuArt. - 2000. - 6. sz.
6/ "A flexográfia alapjai" / Flexo Plus. - 2001. - 1. sz.
7/ Marikuta K. "Vivat, Koroleva, avagy a nyomdai előkészítési folyamat paramétereinek meghatározása a flexográfiában" / Flexo Plus. - 2002. - 5. sz.
8 / Kargapoltsev S. "Formagyártás: felszerelés kiválasztása" / Flexo Plus. - 2000. - 1. sz.
Flexográfiai nyomdalapok - a gyártási folyamat leírása..
A szükséges nyomtatvány beszerzéséhez nyomtatvány gyártása vagy beszerzése szükséges.
egy űrlap, amelyen tintát kell alkalmazni a nyomtatott anyagra.
Nyomdalap készítéséhez fotopolimerizálható (forma) lemezre van szükség, a
befolyásolja, amelyre és az azt követő feldolgozásra, a kívánt nyomtatási formát kapjuk, alkalmas
nyomdai kiadáshoz. Így a lemez felvételi anyag,
flexonyomtatáshoz használt lemez készítésére szolgál.
A flexoformák gyártásához a következő technológiák lehetségesek:
- Analóg - a nyomtatványtáblára való írás kezdeti információi ebben vannak
valódi forma; - Digitális - a nyomtatványtáblára történő rögzítéshez szükséges kezdeti információk digitálisan jelennek meg
forma.
Analóg technológia a következő: a lemezt érintkezésbe kell hozni és
fotóforma - negatív, amely információkat tartalmaz a nyomtatványra való rögzítéshez. Utána
ez a következő szakaszokon megy keresztül:
- A formalemez hátoldalának megvilágítása (megvilágítása). Megvilágított molekulák
a polimerek hálózati struktúrát alkotnak és oldhatatlanná válnak. Ez a szakasz arra való
a nyomtatott forma alapját képezi, amely meghatározza a fehér térelemek mélységét.
A szakaszt UV-A sugárzás hatására hajtják végre. - Alapexpozíció (expozíció) - a megfelelő profil kialakítására szolgál
nyomdai elem. Ennek a lépésnek légüres térben kell történnie, ezáltal elérve
szükséges minőség flexonyomtatási űrlapok és ennek eredményeként nyomtatott termékek. Itt
megtörténik a fotopolimerizálható réteg polimerizációs (rögzülési) folyamata. Ez a szakasz is
UV-A sugárzás hatására végezzük. - Kimosás – a polimer azon részei eltávolítására szolgál, amelyek az expozíció során nem keményedtek meg.
- Szárítás – a lemezbe felszívódott oldószer eltávolítására szolgál
megszünteti a nyomóelemek duzzadását, stabilizálja a nyomtatási tulajdonságokat és növeli
nyomtatási ellenállás. - Befejezés - ez a szakasz arra szolgál, hogy megszüntesse a ragadósságot, amely a jelenléte miatt következik be
felülete vékony, nagyon viszkózus folyadékréteget képez. UV-C hatása alatt történik
sugárzás. - További expozíció - a nyomtatási elemek szilárdságának növelésére szolgál.
UV-A sugárzás hatására végzik.
A mosóoldat típusa szerint a nyomólapok a következőkre oszthatók:
- Vízzel mosható.
- Oldószer.
Vízzel mosható tányérokhoz közönséges csapvizet használnak. A megvalósítás után
kimosódási folyamat során a keletkező oldatot a csatornába lehet engedni, mivel nem tartalmaz szilárd anyagot
maradványok, klórszármazékok és egyéb káros szerves anyagok, valamint annak minden alkotórésze
biológiailag lebomlik.
Az alkohollal mosható tányérok alkohol és víz keverékét használják. A folyamat után
kilúgozáskor a keletkező oldatot edénybe kell gyűjteni és regeneráláskor meg kell tisztítani
telepíteni, vagy speciális hulladékként ártalmatlanítani. Ezen kívül a formakészítési folyamat
az alkohol nem környezetbarát: a keletkező gőzök káros hatással vannak a
emberi egészség.
Alkoholmosó lemezek használata esetén azonban jobb fokozatosság érhető el
a nyomatok jellemzői, mint például az összetett színárnyalatok kialakulása és az adatok futási ideje
a formák magasabbak lesznek, mint a vízzel moshatóak. Ha a nyomtatott termékekre nincs külön követelmény
A fokozatossági jellemzőkre vonatkozó követelményeknek megfelelően jobb, ha vízzel mosható formát használunk
tányérok.
Az analóg technológiában használt flexolemeznyomatok minőségének javítása érdekében néhány nehézséget le kell küzdeni:
- A fotóforma laza rányomása a lemezre expozíció közben.
- Alacsony optikai sűrűség elérése a fotoforma átlátszatlan területein, és ennek eredményeként
alacsony optikai sűrűség a nyomaton. - A por behatolása miatti torzulás lehetősége fotolemezről lemezre való exponáláskor
lemez.
E nehézségek kiküszöbölése meglehetősen nehéz feladat.
Az analóg technológia a Kodak Flexcel NX technológia formájában kapta meg utódját, amely
lehetővé teszi, hogy stabil kemény pontot kapjon lapos tetővel. A technológia lényege az
előhívott hőérzékeny többrétegű film fotoforma helyett
a Kodak által - Kodak Flexcel NX 830 Thermal Imaging Layer - TIL, amely rögzít
negatív kép. A kép rögzítése után a filmet a szokásos analóg formára tekerjük.
laminálógép segítségével. Az alábbiakban a szokásos lépések sorozata következik, amelyek jellemzőek
analóg folyamat.
A nyomólapok (flexonyomtatási formák) gyártásához digitális technológiákat hajtanak végre:
- Közvetlen lézergravírozás.
- Digitális maszk technológiával.
A közvetlen lézergravírozás lézer, leggyakrabban szén-dioxid,
amely eltávolítja a befogadó réteget a sugárzásnak kitett területeken. Amikor együtt használják
a sugárzás moduláció különféle módszereinek alkalmazása lézerfoltot biztosít
átmérője nem haladja meg a 20 µm-t. Lemezanyagként közvetlen gravírozáshoz
vagy előfénykeményített (forma) lemez vagy elasztomerek (gumi).
és származékai), vagy polimerek.
A flexonyomtatáshoz használt formanyomtatvány beszerzésének ez a módszere a következőkkel rendelkezik
korlátozások:
- A hővezető képesség befolyása miatt nagy lézerteljesítmény esetén a kitett anyagban
elkerülhetetlenül maszatoló hatás lép fel, ami szemcsés szerkezet megjelenéséhez vezet. - A lézer be- és kikapcsolásakor az úgynevezett „memóriaeffektus” lép fel, amely
eltérésekhez vezet a lézer működésében, és ennek eredményeként rövid távú hibás
képtónusok közvetítése. A technológia teljesítményének rögzítése
a magas vonalú képek nem haladják meg a 0,06 m²/h-t (ami egy oldalnak felel meg
A4-es formátum óránként). Ezért a nagy teljesítményű lézereket csak vonalírásra használják
képek vagy alacsony vonalvezetésű képek, amelyek legfeljebb 48 sor/cm. - Nagy mennyiségű por képződése, amely a szükséges erős jelenléte ellenére
szívó- és szűrőberendezések, gyakran a berendezések szennyeződéséhez és
ipari helyiségek.
A közvetlen gravírozási technológia nagy előnye azonban, hogy elkészült
lemezt közvetlenül a gravírozási folyamat befejezése után. Ez egy lépésből álló folyamat, nem
idő- és pénzköltséggel járó további anyagfeldolgozást igényel.
Digitális maszk technológia az, hogy a kép rögzítését azzal hajtják végre
lézer segítségével a lemez maszkrétegére és maszkot készítünk. A maszkréteg képviseli
8-10 mikron vastagságú lemezréteg. Ez egy korom töltőanyag oligomer oldatban,
amely érzékeny az IR sugárzásra (több mint 830nm), azaz. hőérzékeny
réteg. Az infravörös sugárzás maszkréteg általi elnyelése miatt annak aggregátuma
állapotba kerül a formalemez felületén, és negatív kép alakul ki - maszk (hasonlóan a
fotóformák). A maszkon kapott kép, a fő expozíció később
áthelyezzük a tányérra. A formakészítés további szakaszai nem különböznek a
nyomdanyomtatványok gyártása analóg technológiával.
A digitális maszk technológiának számos előnye van
analóg és közvetlen lézergravírozási technológia
- A klasszikus digitális technikában a fő expozíció vákuum nélkül és
levegőben hajtják végre, ellentétben az analóg technológiával; - nincs probléma a fotoformának a lemezhez való laza nyomása miatt, amikor
expozíció, mint az analóg technológiában. - A torzítás hiánya a fotoforma átlátszatlan területeinek alacsony optikai sűrűsége miatt, és hogyan
ennek következményeként a nyomatok sötét helyei. - A torzítás hiánya a por bejutásának lehetősége miatt, amikor fotóformáról exponál
forma tányér.
A digitális maszk technológia a következő eredmények elérését teszi lehetővé:
- A nyomtatott űrlapon 1%-tól 99%-ig kisebb méretű raszterpontokat reprodukál.
- Készítsen képet akár 180 lpi-s képernyővonallal.
A digitális maszk technológiának a következő utódai vannak:
- LUX technológia a MacDermidtől- egy speciális LUX fólia felviteléből áll
a formalemez felülete, ami megakadályozza az oxigéngátlás folyamatát, annál inkább
ezáltal lehetővé teszi, hogy lapos tetejű pontot kapjon a tányéron. Ezt követően hajtják végre
a következő lépések: fő expozíció, membrán eltávolítása, ezt követően a létrehozás szakasza
a forma nem különbözik a klasszikustól. - Következő technológia a FlintGroupe-tól- erősebb UV-forrást kell használni,
az expozíciós eszközbe épített sugárzás. Az erőteljes fénykibocsátás felgyorsítja a folyamatot
polimerizáció, ezáltal csökken az oxigéngátlás, így nyomtatott
az elemek lapos felsőt kapnak. - DigiFlow technológia a DuPonttól- abban rejlik, hogy a szakasz a fő expozíció
inert gáz környezetben - nitrogén - állítják elő. Így egy irányított
atmoszféra, amely lehetővé teszi az 1:1 arányú képelemek reprodukálását a lemezen és
lapos felső pontokat szerezni. - FAST technológia a DuPonttól- abban rejlik, hogy termikusan lágyult
a formalemez nem polimerizált elemei viszkózus-folyékony állapotba mennek és
át nem szőtt anyagra - "törölköző". Így nincs szükség szárítási műveletre.
A technológiai lánc 5 szakaszra csökken - a hátoldal expozíciója,
fő expozíció, a nem polimerizált réteg eltávolítása, kikészítés, kiegészítő
kitettség. - Cyrel kerek technológia a DuPonttól- abban rejlik, hogy nem sík lapokat használnak a nyomtatáshoz
lemezek, és a hüvely Cyrel kerek vagy Cyrel FAST kerek. Az ujjakon lévő formák fel vannak szerelve
kimosás, amely biztosítja a bitmap és vonalelemek azonos magasságát. Ez
technológia zökkenőmentes nyomtatást tesz lehetővé.
