A technológiai minták nagyon változatosak. Csak azért szolgálnak minőség vagy összehasonlító fém minőségek.
Általában egy technológiai tesztet tárgyalnak specifikációk. Általános szabály, hogy a minták méretei és a vizsgálati körülmények pontosan azonosak legyenek, csak ebben az esetben lehet az eredményeket összehasonlítani.
A fém alkalmasságának mutatójaként minden mintatípushoz kiválasztják azok jellemzőit. Ilyen jellemzők lehetnek a hajlítási szög, a tömörítés mértéke, a huzalhajlítások száma a roncsolás első jeleinek megjelenése előtt, a felborulás mértéke stb.
Példaként a következő technológiai teszteket adjuk:
Hideg és meleg hajlítási teszt
Sematikusan az ábrán látható:
A hajlítás elvégezhető egy bizonyos szögig, vagy amíg az oldalak párhuzamosak, vagy amíg az oldalak nem érintkeznek. A vizsgálatnak kiálló fémnek nem szabad repedések.
Egy ilyen teszt meghatározza a fém képességét a méretben és alakban megadott hajlításra.
Hideg üledékvizsgálat
Hideg üledékvizsgálat(31. ábra) lehetővé teszi annak meghatározását a fém adott méretű és alakú nyomó alakváltozási képessége.
A mintát úgy tekintjük, hogy ellenáll a mintának, ha egy adott magasságra ülepedik h nem látszott rajta repedés vagy törés.
Csőhajlítási próba hideg és meleg állapotban(32. ábra) feltárja a csőfém képessége a méretben és alakban meghatározott hajlításra. A teszt abból áll, hogy egy száraz homokkal vagy gyantával töltött csődarabot 90"-re meghajlítanak egy tüske köré.
Hajlítás után a cső nem rendelkezhet:
haj,
könnyek,
kötegek.
Huzalhajlítási teszt
Huzalhajlítási teszt azért készült, hogy azonosítsa a huzal azon képességét, hogy ellenáll-e az ismételt hajlításnak (33. ábra).
A meghibásodás előtti hajlítások száma jelzi a fém ellenálló képességét többszörös csavarodik.
Huzaltekercselési teszt
Huzaltekercselési teszt(34. ábra).
Komplexum létrehozására mechanikai tulajdonságok a vizsgált anyagból származó fémmintákat statikai és dinamikus vizsgálatnak vetik alá.
A statikus vizsgálatok olyan vizsgálatok, amelyek során a mintára kifejtett terhelés lassan és egyenletesen növekszik.
4.2.1. A statikus vizsgálatok közé tartozik a szakító-, nyomó-, torziós, hajlítási és keménységi vizsgálat. A szakítógépeken végzett statikus szakítóvizsgálatok eredményeként a képlékeny fém szakítódiagramja (4.6 a ábra) és feltételes feszültségdiagramja (4.6 b ábra) keletkezik.
Rizs. 4.6. Az alakváltozás feszültségtől függő változása: a – műanyag húzási diagramja; b - a műanyag feltételes feszültségeinek diagramja
A grafikonon látható, hogy bármilyen kicsi is az alkalmazott feszültség, deformációt okoz, és a kezdeti alakváltozások mindig rugalmasak és nagyságuk közvetlenül függ a feszültségtől. A diagramon (4.6. ábra) látható görbén a rugalmas alakváltozást az OA egyenes és annak folytatása jellemzi.
Az A pont felett a feszültség és az alakváltozás aránya megszakad. A stressz nemcsak rugalmas, hanem képlékeny deformációt is okoz.
ábrán látható. 4.6 a kívülről ható igénybevétel és az általa okozott relatív alakváltozás közötti kapcsolat jellemzi a fémek mechanikai tulajdonságait:
Az OA egyenes lejtése (4.6a ábra) mutatja fém keménysége vagy annak leírása, hogy a kívülről kifejtett terhelés hogyan változtatja meg az atomközi távolságokat, ami első közelítésben az atomközi vonzási erőket jellemzi; az OA egyenes meredeksége arányos rugalmassági modulusz (E), amely számszerűen egyenlő a feszültség osztva a relatív rugalmas alakváltozással (E = s / e);
Feszültség s PTS (4.6b ábra), amelyet ún arányossági határ, a képlékeny alakváltozás kezdetének felel meg. Minél pontosabb az alakváltozásmérési módszer, annál alacsonyabban fekszik az A pont;
Feszültség s szabályozás (4.1b. ábra), amely ún rugalmassági határ, és amelynél a képlékeny alakváltozás elér egy előre meghatározott kis értéket, körülmények. A maradandó deformáció gyakran 0,001 értéket használ; 0,005; 0,02 és 0,05%. A megfelelő rugalmassági határértékek s 0,005, s 0,02 stb. Az eszközök és gépek rugalmas elemeihez használt rugóanyagok fontos jellemzője a rugalmasság határértéke;
Feszültség s 0,2, amit ún feltételes folyáshatár és ami 0,2%-os képlékeny alakváltozásnak felel meg. Az s t fizikai folyáshatárt a szakítódiagramból határozzuk meg, ha folyási platóval rendelkezik. A legtöbb ötvözet szakítóvizsgálata során azonban a diagramokon nincs folyási plató A kiválasztott 0,2%-os képlékeny alakváltozás meglehetősen pontosan jellemzi a rugalmasból a képlékeny alakváltozásokba való átmenetet, az s 0,2 feszültség a vizsgálat során könnyen meghatározható, függetlenül attól, hogy vagy nincs hozamplató a diagramon.nyújtás. A számításokhoz használt megengedett feszültséget általában s 0,2-szer 1,5-szer kisebbre választják;
A maximális feszültség s in, amelyet ún átmeneti ellenállás, az anyag maximális teherbírását, roncsolás előtti szilárdságát jellemzi, és a képlet határozza meg
s in \u003d P max / F o
A számításokhoz használt megengedett feszültséget 2,4-szeresnél kisebbnek választjuk, mint s.
Az anyag plaszticitását a d relatív nyúlás és y relatív szűkület jellemzi:
d \u003d [(l k - l o) / l o] * 100,
y \u003d [(F o - F k) / F o] * 100,
ahol l o és F o a minta kezdeti hossza és keresztmetszete;
l to - a minta végső hossza;
F k - keresztmetszeti terület a szakadás helyén.
4.2.2. Keménység- az anyagok képlékeny vagy rugalmas alakváltozásnak ellenálló képessége, ha szilárdabb testet viszünk bele, ami ún. behúzás.
Különféle módszerek léteznek a keménység meghatározására.
Brinell keménység Az acélgolyót a vizsgált anyagba nyomott terhelés és az így létrejövő gömb alakú bemélyedés felületének aránya határozza meg (4.7a ábra).
HB=2P/pD,
D a golyó átmérője, mm;
d – furatátmérő, mm
Rizs. 4.7. Keménységi vizsgálati sémák: a - Brinell szerint; b - Rockwell szerint; c - Vickers szerint
Rockwell keménység egy 120°-os felső szögű gyémántkúp vagy egy 1,588 mm átmérőjű edzett golyó vizsgált anyagába való behatolási mélysége határozza meg (4.7.b ábra).
Egy kúpot vagy golyót két egymást követő terheléssel kell benyomni:
Előzetes P o \u003d 10 n;
Általános R \u003d R o + R 1, ahol R 1 a fő terhelés.
A keménység tetszőleges mértékegységben van megadva:
Az A és C skála esetén HR = 100 - (h - h o) / 0,002
B skála esetén HR = 130 - (h - h o) / 0,002
A keménység meghatározásához gyémánt kúpot 60 N terhelésnél (HRA), gyémánt kúpot 150 N terhelésnél (HRC) vagy 1,588 mm átmérőjű acélgolyót (HRB) használnak.
Vickers keménység kis vastagságú részekre és vékony felületi rétegekre mérve kémiai-hőkezeléssel nyert.
Ezt a keménységet egy gyémánt tetraéderes piramis vizsgált anyagába való bemélyedés során fellépő terhelés arányaként határozzuk meg, amelynek lapjai között 136°-os szög zár be a kapott piramislenyomat felületéhez (4.7.c ábra):
HV = 2P * sin a / 2 / d 2 \u003d 1,854 P / d 2,
a \u003d 136 o - az arcok közötti szög;
d mindkét átló hosszának számtani átlaga, mm.
A HV értékét a képlet szerinti ismert d-ből vagy a GOST 2999-75 szerinti számítási táblázatokból találjuk meg.
mikrokeménység, a fém szerkezeti heterogenitását figyelembe véve a minta kis területeinek mérésére szolgál. Ebben az esetben a gúlát úgy nyomjuk be, mint a Vickers-keménység meghatározásakor, P = 5-500 N terheléssel, és mindkét átló hosszának számtani átlagát (d) mikronban mérjük. A mikrokeménység mérésére metallográfiai mikroszkópot használnak.
4.2.3. Jellemző egy anyag dinamikus terhelésekkel szembeni roncsolásállósága ütési szilárdság. Meghatározása szerint (GOST 9454-78) egy prizmás minta specifikus megsemmisítési munkája, amelynek közepén egy koncentrátor (bevágás) van, egy inga ütésmérő egy ütésével (4.8. ábra): KS = K / S o (K) a megsemmisítés munkája; S o a minta keresztmetszete a koncentrátorhelyen).
Rizs. 4.8. Ütésvizsgálati séma
Az ütési szilárdság (MJ / m 2) KCU, KCV és KCT. A KS betűk az ütőszilárdság szimbólumát jelentik, az U, V, T betűk - a sűrítő típusát: U alakú r n = 1 mm bemetszéssugárral, V alakú r n = 0,25 mm; T egy kifáradási repedés, amely a bevágás alján keletkezett; A KCU az ütőszilárdság fő kritériuma; KCV és KCT speciális esetekben használatos.
A minta megsemmisítésére fordított munkát a képlet határozza meg
És n \u003d P * l 1 (cos b - cos a),
ahol P az inga tömege, kg;
l 1 az inga tengelye és a súlypontja közötti távolság;
b - ütközés utáni szög;
a - ütközés előtti szög
4.2.4.Ciklikus tartósság jellemzi az anyag teljesítményét ismétlődő feszültségciklusok körülményei között. Stressz ciklus - a két s max és s min határértéke közötti feszültségváltozások összessége a T periódus alatt (4.9. ábra).
Rizs. 4.9. Szinuszos feszültségciklus
Léteznek szimmetrikus (R = -1) és aszimmetrikus ciklusok (R széles körben változik). Különböző fajták ciklusok jellemzik a gépalkatrészek különféle működési módjait.
Az anyagban a ciklikus terhelés hatására bekövetkező károsodások fokozatos felhalmozódásának folyamatait, amelyek tulajdonságai megváltoznak, repedések képződnek, kialakulnak és megsemmisülnek, fáradtságnak, a fáradtságnak ellenálló képességet pedig állóképességnek (GOST) nevezik. 23207-78).
A gépalkatrészek fáradását számos tényező befolyásolja (4.10. ábra).
Rizs. 4.10. A fáradtságot befolyásoló tényezők Erő
A statikus terhelés meghibásodásához képest a fáradtság meghibásodása számos tulajdonsággal rendelkezik:
Kisebb feszültségeknél fordul elő, mint statikus terhelésnél, alacsonyabb folyáshatárnál vagy szakítószilárdságnál;
A pusztulás a felszínen (vagy annak közelében) lokálisan, a feszültségkoncentráció (deformáció) helyein kezdődik. Helyi feszültségkoncentráció jön létre a felület ciklikus terhelés hatására bekövetkező károsodása vagy feldolgozás nyomai, környezeti hatások formájában jelentkező bevágások;
A törés több szakaszban megy végbe, jellemzi az anyagban bekövetkező károsodások felhalmozódásának folyamatait, a kifáradási repedések kialakulását, ezek egy részének fokozatos kialakulását és egy főrepedéssé való összeolvadását, valamint a gyors végső pusztulást;
A törés jellegzetes törésszerkezettel rendelkezik, amely a kifáradási folyamatok sorrendjét tükrözi. A törés egy törési helyből (az a hely, ahol mikrorepedések keletkeznek) és két zónából áll - a fáradtságból és a törésből (4.11. ábra).
Rizs. 4.11. A kifáradásos törés sémája: 1 – repedés keletkezési helye; 2 – fáradtsági zóna; 3 - dolomzóna
4.3. Fémek és ötvözetek szerkezeti szilárdsága
Szerkezeti szilárdság A fémek és ötvözetek olyan szilárdsági tulajdonságok komplexuma, amelyek a legnagyobb korrelációban állnak egy adott termék használati tulajdonságaival.
Anyagellenállás a rideg törés a legfontosabb jellemző, amely meghatározza a szerkezet megbízhatóságát.
A rideg törésbe való átmenet számos tényezőnek köszönhető:
Az ötvözet jellege (rács típusa, kémiai összetétel, szemcseméret, ötvözetszennyeződés);
Tervezési jellemző (feszültségkoncentrátorok jelenléte);
Működési feltételek (hőmérsékletviszonyok, a fém terhelése).
Számos kritérium létezik a fémek és ötvözetek szerkezeti szilárdságának értékelésére:
Meghatározó kritériumok megbízhatóság fémek a hirtelen törések ellen (kritikus rideg hőmérséklet; törési szívósság; repedésterjedés során elnyelt munka; túlélés ciklikus terhelés esetén);
Meghatározó kritériumok tartósság anyag (fáradási szilárdság; érintésállóság; kopásállóság; korrózióállóság).
Az anyag megbízhatóságának értékeléséhez a következő paramétereket is használják: 1) ütésállóság KCV és KCT; 2) a hideg ridegség hőmérsékleti küszöbértéke t 50 . Ezek a paraméterek azonban csak minőségiek, szilárdsági számításokhoz alkalmatlanok.
A KCV paraméter értékeli az anyag alkalmasságát nyomástartó edényekhez, csővezetékekhez és egyéb fokozott megbízhatóságú szerkezetekhez.
A bevágás alján kifáradási repedést mutató mintákon meghatározott KCT paraméter inkább jelzésértékű. Jellemzi az ütési hajlítás során a repedés kialakulásának munkáját, és értékeli az anyag azon képességét, hogy lassítja a megindult törést. Ha az anyag KCT = 0, akkor ez azt jelenti, hogy a megsemmisítés folyamata munkaköltség nélkül megy végbe. Az ilyen anyag törékeny, működési szempontból megbízhatatlan. És fordítva, minél nagyobb a megadott KCT paraméter Üzemi hőmérséklet, annál nagyobb az anyag megbízhatósága üzemi körülmények között. A KCT-t figyelembe veszik a különösen kritikus felhasználású szerkezetek anyagának kiválasztásakor ( repülőgép, turbina rotorok stb.).
A hideg ridegségi küszöb a hőmérséklet-csökkenésnek az anyag ridegtörési hajlamára gyakorolt hatását jellemzi. A hornyolt próbatestek csökkenő hőmérsékleten végzett ütési vizsgálatának eredményei alapján határozzák meg.
A képlékeny törésből rideg törésbe való átmenetet a törésszerkezet változásai és az ütési szilárdság meredek csökkenése jelzi (4.12. ábra), amely a hőmérséklet-tartományban (t in - t x) (a képlékeny és rideg törés határhőmérséklete) figyelhető meg.
Rizs. 4.12. A vizsgálati hőmérséklet hatása a képlékeny komponens százalékos arányára a törésben (B) és az anyag ütőszilárdságára KCV, KCT
A törés szerkezete szálas mattról képlékeny töréssel (t > tc) kristályos fényesre változik rideg töréssel (t< t х). Порог хладноломкости обозначают интервалом температур (t в – t н) либо одной температурой t 50 , при которой в изломе образца имеется 50 % волокнистой составляющей, и величина КСТ снижается наполовину.
Az anyag adott hőmérsékleten való működésre való alkalmasságát az üzemi hőmérséklet és a t 50 közötti különbséggel egyenlő viszkozitás hőmérsékleti határa alapján ítéljük meg. Ebben az esetben minél alacsonyabb a rideg átmeneti hőmérséklet az üzemi hőmérséklethez viszonyítva, annál nagyobb a hőmérsékleti viszkozitási határ, és annál nagyobb a garancia a rideg törés ellen.
4.4. A fémek szilárdságának növelésének módjai
Szokásos különbséget tenni műszaki és elméleti erő között. A műszaki szilárdságot a tulajdonságok értéke határozza meg: rugalmassági határ (s 0,05); folyáshatár (s 0,2); szakítószilárdság (s in); rugalmassági modulus (E); állóképességi határ (s R).
Az elméleti szilárdság alatt az alakváltozással és roncsolódással szembeni ellenállást kell érteni, amellyel az anyagoknak fizikai számítások szerint rendelkezniük kell, figyelembe véve az atomok közötti kölcsönhatás erőit és azt a feltételezést, hogy két atomsor egyidejűleg elmozdul egymáshoz képest nyírás hatására. feszültség.
A kristályszerkezet és az interatomikus erők alapján megközelítőleg meg lehet határozni a fém elméleti szilárdságát a következő képlet szerint:
t theor » G / 2p,
ahol G a nyírási modulus.
A szilárdság elméleti értéke, amelyet a megadott képlet alapján számítanak ki, 100-1000-szer nagyobb, mint a műszaki szilárdság. Ennek oka a kristályszerkezet hibái, és elsősorban a diszlokációk megléte. A fémek erőssége nem lineáris függvény diszlokáció sűrűsége (4.13. ábra).
Rizs. 4.13. A deformációval szembeni ellenállásnak a sűrűségtől és a fémek egyéb hibáitól való függésének sémája: 1 - elméleti szilárdság; 2-4 - műszaki szilárdság (2 - bajusz; 3 - tiszta, nem edzett fémek; 4 - ötvözettel, edzéssel, termikus vagy termomechanikus kezeléssel edzett ötvözetek)
Amint a 4.13. ábrán látható, a minimális szilárdságot valamilyen kritikus diszlokációs sűrűség határozza meg a, megközelítőleg 10 6 – 10 8 cm -2. Ez az érték lágyított fémekre vonatkozik. Az izzított fémek s 0,2 értéke 10 -5 - 10 -4 G . Ha a> 10 12 - 10 13 cm -2, akkor ilyenkor repedések keletkezhetnek.
Ha a diszlokációs sűrűség (a hibák száma) kisebb, mint az érték a(4.13. ábra), akkor az alakváltozással szembeni ellenállás meredeken megnő, és a szilárdság gyorsan megközelíti az elméleti értéket.
Erőnövekedés érhető el:
Hibamentes szerkezetű fémek és ötvözetek létrehozása, i.e. bajusz ("bajusz") beszerzése;
A hibák, köztük a diszlokációk, valamint a diszlokációk mozgását akadályozó szerkezeti akadályok sűrűségének növelése;
Kompozit anyagok készítése.
4.5. A melegítés hatása a deformált fém szerkezetére és tulajdonságaira (újrakristályosodás)
A képlékeny alakváltozás (4.14. ábra) az anyag instabil állapotának kialakulásához vezet a megnövekedett belső energia (belső feszültségek) következtében. A fém deformációja együtt jár annak keményedésével vagy ún edzett . Spontán módon olyan jelenségeknek kell bekövetkezniük, amelyek visszaállítják a fémet egy stabilabb szerkezeti állapotba.
Rizs. 4.14. A melegítés hatása a keményen megmunkált fém mechanikai tulajdonságaira és szerkezetére
A plasztikusan deformálódott fémet stabilabb állapotba hozó spontán folyamatok közé tartozik a kristályrács-torzulás megszüntetése, egyéb intragranuláris folyamatok és új szemcsék kialakulása. A kristályrács feszültségeinek enyhítésére nincs szükség magas hőmérsékletre, mivel ebben az esetben az atomok enyhe mozgása van. Már egy enyhe melegítés (vasnál 300-400 o C) megszünteti a rácstorzulásokat, nevezetesen csökkenti a diszlokációk sűrűségét azok kölcsönös megsemmisülése, blokkösszeolvadása, belső feszültségek csökkentése, üres állások számának csökkentése, stb.
A deformált fém hevítése során eltorzult rács korrekcióját ún visszatérés vagy nyaralás. Ebben az esetben a fém keménysége 20-30%-kal csökken az eredetihez képest, és nő a hajlékonysága.
A visszatéréssel párhuzamosan 0,25 - 0,3 T hőmérsékleten pl történik poligonizáció (diszlokációk összegyűjtése a falakba) és sejtszerkezet alakul ki.
Az átkristályosítás az anyagok deformációja során fellépő belső feszültségek enyhítésének egyik módja. Újrakristályosítás , azaz A visszatérőnél magasabb hőmérsékleten lezajló új szemcsék képződése egy bizonyos hőmérséklet fölé melegítés után észrevehető ütemben megindulhat. Minél nagyobb a fém tisztasága, annál alacsonyabb az átkristályosítási hőmérséklet. Összefüggés van az átkristályosodás és az olvadási hőmérséklet között:
T folyók \u003d a * T pl,
ahol a a fém tisztaságától függő együttható.
Kereskedelmi tisztaságú fémeknél a = 0,3 - 0,4, ötvözeteknél a = 0,8.
Az átkristályosítási hőmérsékletnek nagy gyakorlati jelentősége van. Az edzett fém szerkezetének, tulajdonságainak helyreállítása érdekében (például szükség esetén a nyomáskezelés folytatása hengerléssel, húzással, húzással stb.) az átkristályosodási hőmérséklet fölé kell hevíteni. Ezt a feldolgozást ún átkristályosítási izzítás.
Az átkristályosítási folyamat két szakaszra osztható:
Elsődleges átkristályosítás vagy feldolgozási átkristályosítás, amikor a képlékeny alakváltozás miatt megnyúlt szemcsék kis, lekerekített, véletlenszerűen orientált szemcsékké alakulnak;
Másodlagos vagy kollektív átkristályosítás, amely szemcsék növekedéséből áll, és magasabb hőmérsékleten megy végbe.
Az elsődleges kristályosodás új szemcsék képződéséből áll. Ezek általában kis szemcsék, amelyek a nagy deformált szemcsék határfelületein jelennek meg. Jóllehet a hevítés során intragranuláris hibák kiküszöbölési folyamatok (visszatérés, pihenés) előfordulnak, ezek általában nem érnek véget teljesen, másrészt az újonnan képződött szem már hibamentes.
Az első átkristályosítási szakasz végére csak nagyon finom, néhány mikron átmérőjű szemcsékből álló szerkezetet kaphatunk. De ebben a pillanatban megkezdődik a másodlagos kristályosodás folyamata, amely a szemcsék növekedéséből áll.
Három alapvetően különböző szemtermesztési mechanizmus lehetséges:
- embrionális, abból áll, hogy az elsődleges kristályosodás után az új kristályok magcentrumai újra megjelennek, növekedésük új szemcsék képződéséhez vezet, de ezekből kevesebb van, mint a kiindulási állapotú szemcsékből, tehát az átkristályosítás befejezése után. folyamat során a szemek átlagosan nagyobbak lesznek;
- vándorló , amely a szemcsehatár elmozdításából és méretének növeléséből áll. A nagy szemek úgy nőnek, hogy "eszik" a kicsiket;
- szemcsék összeolvadása , amely a szemcsehatárok fokozatos "feloldásában" és sok kis szemcse egyetlen nagy szemcséjévé való kombinációjában áll. Ebben az esetben egy egyenlőtlen szemcsés szerkezet alakul ki, alacsony mechanikai tulajdonságokkal.
Az egyik fő növekedési mechanizmus megvalósítása a következőktől függ:
A hőmérséklettől. Alacsony hőmérsékleten a szemcsék összeolvadása, magas hőmérsékleten pedig a szemcsehatárok vándorlása miatt következik be a növekedés;
A kezdeti állapottól (a deformáció mértékétől). Alacsony deformációs fokon (3-8%) az elsődleges átkristályosodás nehézkes, a szemcsék összeolvadása miatt szemcsenövekedés következik be. A folyamat végén óriási szemcsék képződnek. Nagyfokú deformáció esetén (több mint 10%) a szemcsék összetartása megnehezül, a szemcsehatárok vándorlása miatt növekedés következik be. Kisebb szemcsék képződnek. Így az izzítás után egyensúlyi szerkezet jön létre, megváltoznak a mechanikai tulajdonságok, megszűnik a fém keményedése, és nő a plaszticitás.
Technológiai teszteket használnak annak felmérésére, hogy egy anyag képes-e egy bizonyos deformációt a gyártáshoz a lehető legközelebb eső körülmények között érzékelni. Az ilyen értékelések minőségi jellegűek. Ezek szükségesek annak meghatározásához, hogy egy anyag alkalmas-e olyan termékek gyártására, amelyek jelentős és összetett képlékeny deformációval járnak.
A legfeljebb 2 mm vastag lemezanyag hidegbélyegzési (rajzolási) műveleteknek való ellenálló képességének meghatározására a gömb alakú lyuk húzásának vizsgálati módszerét használják speciális, gömbfelületű lyukasztókkal (GOST 10510). A vizsgálati séma az ábrán látható. 9.3.
Rizs. 9.3. A gömblyuk rajzolásának vizsgálati vázlata Eriksen szerint
A vizsgálat során a húzóerő rögzített. Az eszköz kialakítása biztosítja a rajzolási folyamat automatikus leállítását abban a pillanatban, amikor az erő csökkenni kezd (az anyagban megjelennek az első repedések). Az anyag húzóképességének mértéke a hosszúkás lyuk mélysége.
A 4 mm-nél kisebb vastagságú lapot vagy szalagot meghajlás szempontjából vizsgálják (GOST 13813). A tesztet az ábrán látható szerelvény segítségével végezzük. 9.4.
Rizs. 9.4. Hajlítási teszt diagram
1 - kar; 2 - cserélhető póráz; 3 - minta; 4 - görgők; 5 - szivacsok; 6 - satu
A mintát először 90 0-kal balra vagy jobbra hajlítjuk, majd minden alkalommal 180 0-val az ellenkező irányba. A vizsgálat befejezésének kritériuma a minta megsemmisülése vagy adott számú törés roncsolás nélküli elérése.
A színes- és vasfémekből készült huzalokat csavarodásra (GOST 1545) tesztelik a teljes fordulatok számának meghatározásával a minták megsemmisüléséig, amelyek hossza általában (- huzalátmérő). A töréstesztet (GOST 1579) szintén a lemezanyag-teszthez hasonló séma szerint alkalmazzák. Végezzen tekercselési tesztet (GOST 10447). A huzalt szorosan illeszkedő menetekben egy bizonyos átmérőjű hengeres rúdra tekerjük (9.5. ábra).
9.5. Huzaltekercselési teszt
A fordulatok számának 5...10-en belül kell lennie. Azt jelzi, hogy a minta megfelelt a vizsgálaton, ha a feltekercselés után a minta alapanyagában és bevonatában nincs leválás, hámlás, repedés vagy szakadás.
A 114 mm-nél nem nagyobb külső átmérőjű csövek esetében hajlítási tesztet (GOST 3728) kell alkalmazni. A vizsgálat egy csőszakasz sima, 90°-os szögben történő bármilyen módon történő meghajlításából áll (9.6. ábra a) úgy, hogy a külső átmérője sehol sem legyen kisebb, mint az eredeti 85%-a. A GOST beállítja a hajlítási sugár értékét R csőátmérőtől függően Dés falvastagság S. A mintát akkor tekintjük sikeresnek a teszten, ha a hajlítás után nem találunk rajta fém megszakításokat. A hegesztett csövek mintáinak ki kell állniuk a vizsgálatot a varrat bármely helyzetében.
A peremezési teszt (GOST 8693) a csőanyag adott átmérőjű karimát képező képességének meghatározására szolgál (9.6.b ábra). Annak jele, hogy a minta megfelelt a vizsgálaton, az, hogy a peremezés után nincsenek repedések vagy szakadások. A peremezés a tüskén előzetes elosztással megengedett.
A tágulási teszt (GOST 8694) feltárja a cső anyagának azt a képességét, hogy adott kúpszöggel egy bizonyos átmérőig elviseli a deformációt a kúptá való tágulás során (9.6.c ábra). Ha az elosztás után a mintán nincsenek repedések vagy szakadások, akkor úgy kell tekinteni, hogy megfelelt a vizsgálaton.
Csöveknél egy bizonyos méretű lapítási próbát biztosítanak (9.6.d ábra), hegesztett csöveknél pedig a GOST 8685 rendelkezik a varrat helyzetéről (9.6.d ábra), hidraulikus nyomáspróba.
A csavarok, anyák és egyéb kötőelemek gyártására szolgáló, kerek és négyzet alakú huzalok vagy rudak felforgatási módszerrel történő teszteléséhez huzattesztet (GOST 8817) használnak. A szabvány bizonyos fokú deformációt javasol. Az érvényesség kritériuma a repedések, szakadások, delaminációk hiánya a minta oldalfelületén.
Rizs. 9.6. Csővizsgálati sémák:
a - a kanyarban; b - a fedélzeten; c - forgalmazásra; d, e - lapításhoz
A rúdanyagoknál széles körben elterjedt a hajlítási vizsgálat: hajlítás egy bizonyos szögig (9.7.a ábra), hajlítás az oldalak párhuzamosságáig (9.7.b ábra), hajlítás az oldalak érintkezéséig (9.7.c ábra). .
Rizs. 9.7. Hajlítási tesztminták:
a - hajlítsa meg egy bizonyos szögben; b - hajlítsa meg, amíg az oldalak párhuzamosak; c - amíg az oldalak össze nem érnek
GOST 7564-97
B09 csoport
ÁLLAMKÖZI SZABVÁNY
BÉRLET
A mintavétel, a vakpróba és a mechanikai és technológiai vizsgálatok mintáinak általános szabályai
hengerelt termékek. A mintavétel általános szabályai, durva próbatestek és próbadarabok kiválasztása mechanikai és technológiai vizsgálatokhoz
MKS 77.040
OKSTU 0908
Bevezetés dátuma 1999-01-01
Előszó
1 KIALAKÍTOTT: az Orosz Föderáció, Államközi Szabványügyi Műszaki Bizottság MTK 120 "Öntöttvas, Acél, Hengerelt"
BEVEZETE az oroszországi Gosstandart
2 ELFOGADTA az Államközi Szabványügyi, Mérésügyi és Tanúsítási Tanács (1997. november 21-i jegyzőkönyv 12. sz.)
Elfogadásra szavaztak:
Állami név | A nemzeti szabványügyi testület neve |
Azerbajdzsáni Köztársaság | Azgosstandart |
Örmény Köztársaság | Armstate szabvány |
Fehérorosz Köztársaság | Fehéroroszország állami szabványa |
Grúzia | Gruzstandard |
A Kazah Köztársaság | A Kazah Köztársaság állami szabványa |
Kirgiz Köztársaság | Kirgizstandart |
A Moldovai Köztársaság | Moldovai szabvány |
az Orosz Föderáció | Oroszország Gosstandartja |
Tádzsik Köztársaság | Tádzsik állami szabvány |
Türkmenisztán | Türkmenisztán Fő Állami Felügyelősége |
Üzbég Köztársaság | Uzgosstandart |
Ukrajna állami szabványa |
3 A szabvány megfelel nemzetközi szabvány ISO 377-1-89 "Minták és próbatestek mintavétele és előkészítése nyomással kezelt acélból - 1. rész: Minták és próbatestek mechanikai vizsgálathoz" a mintavételre és a minták mechanikai vizsgálatra való előkészítésére vonatkozóan
4 Állami Bizottság rendelete Orosz Föderáció A szabványosításról, a mérésről és a tanúsításról szóló 1998. április 13-i N 118 sz., a GOST 7564-97 államközi szabványt közvetlenül hatályba léptették állami szabvány Az Orosz Föderáció 1999. január 1. óta
5 GOST 7564-73 HELYETT
6 KIADÁS (2009. szeptember) a módosításokkal (IUS 3-2002)
1 FELHASZNÁLÁSI TERÜLET
1 FELHASZNÁLÁSI TERÜLET
Ez a nemzetközi szabvány meghatározza a szakítóvizsgálathoz szükséges minták, vakpróbák és minták vételének általános szabályait, ütési hajlítás, huzat, hideg hajlítás szekcionált, formázott, lemezes és szélessávú termékekből.
2 SZABÁLYOZÁSI HIVATKOZÁS
Ez a szabvány a következő szabványokra hivatkozik:
GOST 1497-84 (ISO 6892-84) Fémek. Szakítóvizsgálati módszerek
GOST 7268-82 Acél. Módszer a mechanikai öregedési hajlam meghatározására ütési hajlítási vizsgálattal
GOST 8817-82 Fémek. Kiülepedési vizsgálati módszer
GOST 9454-78 Fémek. Vizsgálati módszer ütési hajlításhoz alacsony, szoba- és magas hőmérsékleten
GOST 9651-84 (ISO 783-89) Fémek. Szakítóvizsgálati módszerek megemelt hőmérsékleten
GOST 11701-84 Fémek. Vékony lemezek és szalagok szakítóvizsgálati módszerei
GOST 14019-2003 (ISO 7438:1985) Fémes anyagok. Hajlítási vizsgálati módszer
3 KIFEJEZÉSEK ÉS MEGHATÁROZÁSOK
3.1Bérleti egység- egy tételből kiválasztott termék a próbatestek gyártásához szükséges minták vágására.
3.2 Próbáld ki- a termék azon része, amelyet próbatestek nyersdarabjainak gyártására szánnak.
Egyes esetekben a meghibásodás maga a bérelt egység lehet.
3.3 üres- a minta mechanikusan feldolgozott vagy nem, adott esetben hőkezelésnek alávetett része, amelyet próbatestek gyártására szánnak.
3.4 Minták a teszteléshez- a minta vagy a munkadarab meghatározott méretű része, függetlenül attól, hogy mechanikusan feldolgozták-e és az adott vizsgálathoz szükséges állapotba hozzák-e.
Egyes esetekben a minta lehet minta vagy vakpróba.
3.5Ellenőrző állapot- olyan állapot, amelyben a minta, a munkadarab vagy a próbatest hőkezelésnek és (vagy) megmunkálásnak vethető alá, és eltér a szállítási állapottól.
Ilyen esetekben a mintát, a vakmintát vagy a próbadarabot kontrollmintának, kontrolldarabnak vagy kontrollmintának nevezzük.
3.6 Egyenértékű kifejezések orosz, angol, francia és német az A. függelékben találhatók.
4 A MINTAVÉTELRE, AZ ELŐKÉSZÜLETEKRE ÉS A MINTÁKRA VONATKOZÓ ÁLTALÁNOS KÖVETELMÉNYEK
4.1 A B, C és D melléklet követelményei szerint vett mintáknak, vakpróbáknak és vizsgálati mintáknak jellemezniük kell a hengerelt termékek típusát. A mintavételre, a nyersdarabokra és a mintákra vonatkozó követelményeket más kölcsönzési dokumentumokban lehet meghatározni.
4.2 A minták, vakpróbák és minták azonosítása
A vizsgálatra szánt mintákat, nyersdarabokat és próbatesteket meg kell jelölni. Ha a jelölés eltávolítása a minta, a munkadarab és (vagy) minta gyártása során nem kerülhető el, a jelölés átvitele az eltávolítás előtt megtörténik.
4.3 A minták és a vizsgálatra vett minták számát a bérbeadási hatósági dokumentumban kell rögzíteni.
4.4 A mintavételnél és a vakpróbáknál olyan feltételeket kell biztosítani, amelyek védik a mintákat a melegítés és a munkakeményedés hatásaitól.
A vágási vonaltól a kész minta széléig terjedő ráhagyásoknak meg kell felelniük az 1. táblázatban foglaltaknak.
1. táblázat - Ráhagyások a vágási vonaltól a kész minta széléig
Hengerelt termékek átmérője (vastagsága), mm | Ráhagyás, mm, a minták és nyersdarabok vágási módszerével, legalább |
||||
tűz vagy hő | hőhatás nélkül |
||||
Hengerelt vastagság |
|||||
(Módosítás).
5 MINTÁK ÉS ELŐKÉSZÍTÉSEK KIVÁLASZTÁSA, ELŐKÉSZÍTÉSE. A MECHANIKAI VIZSGÁLATOKHOZ A MINTA HELYE ÉS TÁJÉKOZTATÁSA
5.1 A mintavétel helye és a minta mérete
A mintavétel úgy történik, hogy a mintavétel helye és a belőle vett vizsgálati minták tájolása a termékhez viszonyítva megfeleljen a bérleti szabvány, ennek hiányában a B. melléklet követelményeinek.
A gyártó és a fogyasztó közötti nézeteltérés esetén a hengerelt termék végéről mintát vesznek a D függelékben megadott távolságból, hacsak a bérleti hatóság másként nem rendelkezik.
A minta méretének elegendőnek kell lennie az adott vizsgálathoz szükséges minták felvételéhez.
Szükség esetén elegendő anyagnak kell rendelkezésre állnia az újbóli vizsgálathoz.
5.2 A mintavétel helye, a próbatestek méretei és tájolása
A mintavétel helyét (mintavételi lehetőség) és szükség esetén a minták méreteit, a minta gördülési irányú (menti és keresztirányú) tájolását a hengerlési normatív dokumentumban kell megadni.
Ilyen követelmények hiányában a B. függelékben megadott utasításokat kell alkalmazni.
Megjegyzés - A fémveszteségek csökkentése érdekében és a bevett gyakorlat figyelembevételével a hengerelt termékek szabványa, ha műszakilag elfogadható, szabályozhatja a hosszirányú minták helyett (kovácsolt minták esetén) keresztirányú minták alkalmazását a megadott értékek ellenőrzése érdekében hosszirányú mintákhoz.
Az ütési próbatesten a bevágás hossztengelyének merőlegesnek kell lennie a hengerlés irányára.
5.3 Mintavétel és előkészítés
5.3.1 A bérbeadásra vonatkozó normatív dokumentumban meg kell határozni, hogy a vizsgálat a szállított állapotú (5.3.2) vagy a kontrollállapotú (5.3.3) tulajdonságok meghatározására szolgál-e.
5.3.2 Szállítás szerinti tesztelés
Ha a hengerelt termékekre vonatkozó normatív dokumentum másként nem rendelkezik, a mintát olyan hengerelt termékekből kell venni, amelyek átmentek a műanyag és (vagy) hőkezelés minden szakaszán, és amelyeket szállítás előtt hengerelt termékeknek kell alávetni.
Ha a minta nem maradhat rögzítve a hengerelt egységhez a gyártás végéig (például izzítás előtt vágott lapok, amelyek vizsgálatához a vágás során keletkezett selejtből vesznek mintát), a hengerelt termékekre vonatkozó normatív dokumentumok határozzák meg a mintavétel szakaszát. a hengerelt egységből. A feldolgozási módoknak, amelyeknek a mintát ezután alávetik, hasonlónak kell lenniük magának a hengerelt terméknek. A hőkezelést mindenekelőtt a hengerelt termékek feldolgozási módjaiban kell elvégezni, és ha lehetséges, egyidejűleg.
A mintavételt úgy kell elvégezni, hogy ne változtassa meg a minta azon részének jellemzőit, amelyből a mintákat készítik.
Ha szükséges egy mintát kiegyenesíteni, hogy minőségi mintákat kapjunk belőle, a kiegyenesítésnek hidegen kell történnie, hacsak másképp nincs meghatározva. Nem minősül megmunkálásnak az egyengetés (5.3.3.2), ha nem okoz olyan munkaedzést, amely képes megváltoztatni a hengerelt termék mechanikai tulajdonságait.
MEGJEGYZÉS Hideg egyengetés után a nyers minták hőkezelést igényelhetnek. Ebben az esetben a hőkezelési módokat a gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján kell meghatározni. Kivételes esetekben okok szerkesztésekor jelentős változás mintanyomtatványokon, a minta-előkészítés módját a gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján kell meghatározni.
A mintát semmilyen más mechanikai vagy hőkezelésnek nem szabad alávetni.
5.3.3 Ellenőrző teszt
5.3.3.1 Minta
A mintát a gyártási szakaszban kell levenni a termékből, amelyet a bérbeadási hatósági dokumentum határozza meg.
A mintavétel bármilyen módon elvégezhető, feltéve, hogy az nem változtatja meg a fémet.
Ha a mintavételi módszer a fém változásait vonja maga után, akkor a mintában elegendő fémnek kell lennie ahhoz, hogy a minták előkészítése során ez a hatás kizárható legyen. Bármilyen hőkezelés előtt szükség esetén melegen vagy hidegen egyengetést kell végezni.
5.3.3.2. A vakmintát (mintát) szükség esetén alá kell vetni:
a) nyomás alatti kezelés, míg a hengerelt termékekre vonatkozó normatív dokumentumoknak meg kell határozniuk minden olyan nyomáskezelés (például kovácsolás, hengerlés) feltételeit, amelyeknek a mintát alá kell vetni, és fel kell tüntetni különösen a minta kezdeti és végső méreteit. ;
b) hőkezelés előtti előesztergálás.
Ha a mintát hőkezelés céljából csökkenteni kell, a hengerelt termékszabványnak meg kell határoznia azokat a méreteket, amelyekre a mintát csökkenteni kell. Szükség esetén a bérleti szabványnak elő kell írnia a mintacsökkentés módját is;
c) hőkezelés garantált hőmérsékleti stabilitású környezetben, metrológiai minősítésen átesett készülékkel mérve.
A hőkezelés típusának meg kell felelnie a hengerelt fémre vonatkozó szabályozási dokumentum követelményeinek.
A munkadarabot egy adott hőkezelésnek többször nem szabad alávetni, kivéve a temperálást, amely adott hőmérsékleti tartományban megismételhető. Minden ismételt vizsgálathoz új vakmintát kell kiválasztani.
Az 1270 N / mm (130 kgf / mm) és nagyobb szakítószilárdságú acélok esetében a köszörülési ráhagyással készült mintákat hőkezelésnek vetik alá.
5.4 Mintavétel és próbadarabok előkészítése mechanikai tulajdonságok vizsgálatához
5.4.1 Vágás és megmunkálás
A minták vágását hidegen kell végezni, és olyan óvintézkedéseket kell tenni, hogy elkerüljük a hengerelt termék felületének keményedését és túlmelegedését, ami megváltoztathatja a mechanikai tulajdonságait.
A megmunkálás után visszamaradt szerszámnyomokat, amelyek befolyásolhatják a vizsgálat eredményét, köszörüléssel (bőséges hűtőfolyadék-utánpótlás mellett) vagy polírozással kell eltávolítani, feltéve, hogy a kiválasztott felületkezelési módszer a minta méreteit és alakját a tűréshatárokon belül tartja. a vonatkozó vizsgálatra vonatkozó szabványban meghatározott.
5.4.2 A minták alakjának, méreteinek és méreteinek tűréseinek meg kell felelniük a GOST 1497, GOST 7268, GOST 9454, GOST 9651 és GOST 11701 szabványoknak.
5.4.3 Szakítóvizsgálathoz hosszú termékek kerek, négyzet alakú és hatszögletű profilokat, hengeres mintákat használnak.
5.4.4 A legfeljebb 25 mm vastagságú szalag- és lemeztermékek szakítószilárdságának vizsgálatához lapos, 25 mm feletti mintákat használnak - hengeres mintákat. A 7-25 mm vastagságú hengerelt termékek vizsgálata lapos és hengeres mintákon egyaránt elvégezhető. A minőségi okmány jelzi a minta típusát.
5.4.5 A formázott acélok vizsgálatához legfeljebb 25 mm-es vastagságban lapos mintákat használnak, amelyeken a hengerelt termékek felületi rétegei megmaradnak, és a karima nem párhuzamos oldalaival a hengerelt felületi rétegekkel. az egyik oldalon megtartott termékek; 25 mm-nél nagyobb vastagságú hengerelt termékek esetén megengedett a lapos minta feldolgozása 25 mm vastagságig, miközben a hengerelt termék felületét a minta egyik oldalán megtartják, vagy hengeres minták gyártása.
Megjegyzés - A 7-25 mm-es formázott profil karimavastagsága esetén a vizsgálatot lapos és hengeres próbatesteken is el lehet végezni.
5.4.6 Hengerelt termékek kör-, négyzet- és hatszögletű profilokból, amelyeknél a nyersdarabok és minták kiválasztása az 1. lehetőség szerint történik, legfeljebb 25 mm átmérővel vagy négyzetoldallal, legfeljebb 25 mm vastagságú szalagtermékek 25 mm-es és 50 mm-es szélességű, legfeljebb 4 mm-es polcvastagságú idomprofilok szakítószilárdságvizsgálata nem megmunkált próbatesteken végezhető el.
5.4.7 Legfeljebb 16 mm-es átmérőjű hengerelt termékek, legfeljebb 10 mm-es négyzet alakú, valamint legfeljebb 10 mm-es vastagságú szalag- és lemeztermékek ütésvizsgálatához, 5x10x55 minta mm-t használnak, 16 mm-nél nagyobb átmérőjű és 10 mm-nél vastagabb hengerelt termékek esetén - 10x10x55 mm-es minták.
5.4.8 A formázott acélból készült ütési próbatesteket úgy kell kivágni, hogy az egyik oldalfelület egybeessen a hengerelt termék felületével. A bevágás tengelyének merőlegesnek kell lennie a hengerelt termék felületére.
5.4.9 A próbatestek hőkezelése esetén a követelményeknek meg kell egyezniük a nyersdarabokra vonatkozó követelményekkel (5.3.3.2, c) pont).
6 MINTAVÉTEL ÉS MINTÁK ELŐKÉSZÍTÉSE SZÜKSÉGVIZSGÁLATHOZ
6.1 A süllyedéstesztekhez a mintákat a rúd vagy a szalag bármelyik végéről veszik. A tekercsben szállított hengerelt termékeknél a mintát a végétől legalább 1,5 m távolságra kell venni legfeljebb 250 kg-os tekercstömeggel és legalább 3,0 m távolságból - 250 kg-nál nagyobb tekercstömeggel .
6.2 A vizsgálati körülményeknek, a minták felületének állapotának és az eredmények értékelési eljárásának meg kell felelnie a GOST 8817 követelményeinek.
7 MINTAVÉTEL ÉS MINTA ELŐKÉSZÍTÉS A HIDEG HAJLÍTÁSI VIZSGÁLATHOZ
7.1 A minták vágási helye a hengerlés irányához és a hengerelt termék hosszához viszonyítva - a B. függelék szerint.
7.2 A mintavételnél és a vakpróbáknál olyan feltételeket kell biztosítani, amelyek megvédik a mintákat a melegítés és a keményedés hatásaitól, a jelen szabvány 4.4. pontja szerint.
7.3 A termék végétől mért minimális távolság a mintavételhez, illetve nézeteltérés esetén a próbatestekhez - a D. függelék szerint.
7.4 Mintavételi séma hideg hajlítási vizsgálatokhoz - a D. függelék szerint.
7.5 A mintavételi módszereknek, a mintatípusoknak és a hideg hajlítási vizsgálat egyéb követelményeinek meg kell felelniük a GOST 14019 követelményeinek.
FÜGGELÉK A (tájékoztató jellegű). A 3. RÉSZBEN MEGHATÁROZOTT EGYENértékű KIFEJEZÉSEK OROSZ, ANGOL, FRANCIA ÉS NÉMET nyelven
A FÜGGELÉK
(referencia)
A.1. táblázat – Egyenértékű kifejezések
Kijelölés | Tétel szabvány |
||||
orosz | angol | Francia | Deutsch | ||
Bérleti egység | Produit echantillon | ||||
üres | Durva példány | ||||
Tesztminta | |||||
ábra A.1
B FÜGGELÉK (ajánlott). A VÁGÁSI MINTÁK, NYEREMÉNYEK ÉS MINTÁK HELYE A HENGEDÉSI IRÁNYHOZ ÉS A HENGEDÉSI HOSSZÁHOZ
B.1 táblázat – A minták, vakpróbák és minták vágásának helye
A bérlet típusa | A minta hossztengelyének helyzete a hengerlés irányához képest | Hely a minták, vakpróbák és minták hosszában történő vágására |
Kiváló minőségű kerek, négyzet alakú, hatszögletű és téglalap alakú részek | Egy rúd vagy tekercs mindkét végéből. Tekercsben hengerléshez a mintát a végétől legalább 1,5 m távolságra kell venni legfeljebb 250 kg-os tekercstömeggel, és legalább 3,0 m távolságra 250 kg-nál nagyobb tekercstömeggel. |
|
Formázott (csatornák, pólók, sarok, z-alakú, I-gerendák, széles polcos gerendák, speciális, cserélhető profil a bányamunkálatokhoz - SVP) | Mindkét végéről |
|
Lap, tekercs, széles sáv 600 mm szélességig, beleértve hosszanti oldódás után | |
|
Lap, tekercs, széles sáv 600 mm széles és így tovább | A lap és a szélessávú termékek mindkét végétől. Hengerelt termékekhez a tekercs végétől legalább 1 m távolságra |
|
Megjegyzés - A 600-1000 mm széles szélessávú termékeknél a gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján megengedett a hosszirányú minták használata. |
||
B FÜGGELÉK (ajánlott). A MINTÁKBÓL TÖRTÉNŐ NYERSEK KIVÁLASZTÁSÁNAK SZÁMÁJA A TEkercs MECHANIKAI TULAJDONSÁGÁNAK MEGHATÁROZÁSÁHOZ
B.1 A mintákból a nyersdarabok kiválasztásának sémája a hengerelt termékek mechanikai tulajdonságainak meghatározásához szállítási állapotban (1. lehetőség)
B.1.1 Nyersdarabok mintavétele rudakból
______________
B.1. ábra – Sémák a nyersdarabok kiválasztásához kör- és sokszögszelvényű hengerelt termékekből származó mintákból
______________
* Kiválasztás 2001.01.01-ig lehetséges.
B.2 ábra – Nyersdarabok kiválasztásának sémája négyzet- és téglalap alakú profilokból készült hengerelt termékekből
Ferde csík
B.3 ábra - Nyersdarabok mintavételi sémája ferde élű szalagból
(Módosítás).
B.1.2 Nyersdarabok kiválasztása formázott acélból készült mintákból*
_____________
* Az egyenlőtlen sarkoknál a munkadarabot egy nagyobb polcról vágják le.
B.4. ábra - Nyersdarabok kiválasztásának sémája formázott acélból készült mintákból
B.1.3 Mintavétel lapos és lapos termékekből
hengerelt szélesség; és - mintavételi hely
B.5. ábra – A lemezes és szélessávú termékekből történő mintavételi sémák
B.1. táblázat – A minta helyzete a hengerelt termék felületéhez képest
A teszt típusa | hengerelt vastagság, | A minta hossztengelyének helyzete a hengerlés irányához viszonyítva a hengerelt termék szélességében, mm | A minta helyzete a felülethez képest, mm |
|
150<<600 | ||||
Normál hőmérsékleten húzható | ||||
Nyomás alatti termékek hengerelt termékek folyáshatárának szabályozása megemelt hőmérsékleten | 3-tól | Keresztül, a próbatest mellett normál hőmérsékleten végzett szakítóvizsgálathoz | ||
Ütköző hajlításhoz | 5-től | |||
A szabványnak vagy a bérbeadásra vonatkozó előírásoknak megfelelően vagy végig | ||||
Hengerelt vastagság | ||||
Megjegyzés - A gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján megengedett: |
||||
B.2 A mintákból a nyersdarabok kiválasztásának sémája az edzett acélból készült hengerelt acél mechanikai tulajdonságainak meghatározásához szállítási állapotban (normalizált vagy javított) vagy ellenőrzött állapotban (2. lehetőség)
B.2.1 Nyersdarabok mintavétele rudakból
Hengerelt termékek kerek és sokszögű szakaszokból
B.6. ábra – Sémák nyersdarabok kiválasztásához kerek és sokszög alakú profilokból készült hengerelt termékekből származó mintákból
Hengerelt termékek négyzet és téglalap alakú profilokból
B.7 ábra – Nyersdarabok kiválasztásának sémája négyzet- és téglalap alakú profilokból készült hengerelt termékekből
B.2.2 Munkadarabok mintavétele ferde lapélekkel és széles szalaggal rendelkező szalagból - hasonlóan az 1. lehetőséghez
D FÜGGELÉK (ajánlott). A TERMÉK VÉGÉTŐL MINIMÁLIS TÁVOLSÁG MINTAVÉTELÉHEZ, MUNKAVÉTELÉHEZ ÉS KÜLÖNBÖZÉS ESETÉN A VIZSGÁLATI MINTÁKHOZ
D.1. táblázat – Minimális távolság a termék végétől a mintavételhez, a vakpróbákhoz és a mintákhoz
A bérlet típusa | Minimális távolság a termék végétől |
|||
Hengerelt termékek tekercsben hengerelt végekkel, átmérő*, mm: | ||||
Hengerelt rudak | ||||
Hengerelt termékek tekercsben, hengerelt végekkel | 1 fordulat, de legfeljebb 2 fordulat a tekercs külső végétől |
|||
Hengerelt termékek tekercsben edzett és temperált végekkel | 0,5 x tekercsátmérő, de legalább 160 mm |
|||
Fémlemez melegen vagy hidegen vágott végekkel | ||||
* Hengerelt négyzet és hatszögletű szakaszok esetén egy kör átmérőjét veszik figyelembe, amelynek keresztmetszete megegyezik egy négyzet vagy hatszög keresztmetszeti területével. |
||||
E FÜGGELÉK (ajánlott). MINTAVÉTELI RENDSZER HIDEG HAJLÍTÁSI VIZSGÁLATHOZ
E.1 Mintavétel hosszú termékekből
Hengerelt termékek kerek és sokszögű szakaszokból
D.1. ábra – A kör- és sokszögszelvényű hengerelt termékekből történő mintavételi sémák
Hengerelt négyzet
E.2 ábra - A négyzet alakú hengerelt termékekből történő mintavétel sémája
Téglalap alakú acél
E.3. ábra - A téglalap alakú hengerelt termékekből történő mintavételi sémák
E.2 Mintavétel formázott acélból*
_____________
* Az egyenlőtlen sarkoknál a mintavétel egy nagyobb polcról történik.
D.4 ábra – Alakú acélból történő mintavételi sémák
E.3 Mintavétel lapokból és szalagokból- bárhol a szélesség mentén a következő vastagságú hengerelt termékek esetében:
E.5. ábra – A lemezes és szélessávú termékekből történő mintavételi sémák
A dokumentum elektronikus szövege
a Kodeks JSC készítette és ellenőrzi:
hivatalos kiadvány
közönséges szénacél
minőségi és gyengén ötvözött: Szo. GOST-ok. -
M.: Standartinform, 2009
Teszt
fémfeldolgozási technológia szerint
Tárgy: Lemezmegmunkálás
1. Lapanyag mélyhúzásra való alkalmasságának meghatározása Eriksen-próbával
2. Kerek furatok peremezése
3. Vágás-lyukasztás rugalmas szerszámmal
4. Fémek szuperplaszticitásának paramétereinek meghatározása
Irodalom
1. Lapanyag mélyhúzásra való alkalmasságának meghatározása Eriksen-próbával
A fém húzásra való alkalmasságát a próbatestek lineáris feszültségére vonatkozó vizsgálati eredményei alapján meghatározott plaszticitási mutatók határozzák meg: P, anizotrópia együttható R b.
A nagy húzhatóságot a fémek mutatják
y t / y v \u003d 0,65 - 0,75, P > 0,2, R b? 1.0.
A szakítóvizsgálatok és a fenti fémhajlékonysági mutatók meghatározása speciális berendezéseket, magasan képzett személyzetet, valamint jelentős időbefektetést igényel. Ezért az ilyen vizsgálatokat laboratóriumi körülmények között végzik. A gyártásban egyszerűbb és kevésbé időigényes technológiai vizsgálatokat végeznek. Az egyik ilyen teszt a GOST 10510-80 (Eriksen módszer) szerinti gömblyuk rajzolásának tesztje az MLT-10G készüléken.
A lemezanyag Eriksen-vizsgálata technológiai vizsgálatokra utal, amelyek alatt a fémlemez azon képességének azonosítását értjük, hogy a technológiai feldolgozás során tapasztalhatóhoz hasonló képlékeny alakváltozásokat okozzon.
Három fő vizsgálati típust használnak annak meghatározására, hogy egy anyag alkalmas-e lemezalakítási műveletekre:
v gömb alakú lyuk extrudálási mélységének vizsgálata;
v sapka húzási mélységi tesztek;
v lyukfeszítés.
Az MLT-10G készülék lehetővé teszi mindhárom fenti típusú teszt elvégzését.
Az Eriksen-módszer abból áll, hogy egy gömb alakú lyukat rajzolunk a kontúr mentén befogott mintába lyukasztó segítségével. 3 gömb alakú munkafelülettel (1.1. ábra).
A mintát a mátrix közé szorítjuk 1 és szorítógyűrű 2 . A vizsgálat befejezési kritériuma a repedésképződés pillanata a minta felületén. A mélység a fém húzóképességének mértéke. h hosszúkás lyuk. A hosszúkás furat mélységétől függően a fémet a rajz egyik vagy másik kategóriába sorolják (1.1. táblázat).
1.1 ábra - Egy gömb alakú lyuk rajzolásának sémája: 1 - mátrix; 2 - szorítógyűrű, 3 - lyukasztó
1.1. táblázat - Anyagok Eriksen-módszer szerinti vizsgálatának szabványai
A GOST 10510--80 szorítóerő szerint K A minta és a mátrix közötti arány 10-11 kN legyen.
A vizsgálat fő mutatója - a gömb alakú lyuk rajzának mélysége - mellett a fém minősége a roncsolás jellege és a megnyúlt furat felületének állapota alapján is megítélhető. A minta szakadása körív mentén (1.2. ábra, a) a fém izotrópiáját jelzi. Szakadás egyenes vonalban (1.2. ábra, b) a fém mikroszerkezetének sávosodását jelzi. A lyuk sima felülete finomszemcsés szerkezetet jelez, az érdes ("narancshéj") pedig a durva szemcsés fémszerkezet jelét.
1.2 ábra - Nyersdarabok roncsolásának típusai gömb alakú furat rajzolása (formázása) során
anyagi támogatás
v MTL-10G vizsgálógép (1.3. ábra);
v gömbszegmens rajzolására (formázására) szolgáló berendezéskészlet: 20 mm átmérőjű lyukasztó, mátrix, szorítógyűrű, tolómérő, mikrométer;
v minták szén- vagy szerkezeti acéllemezből 0,8-2,0 mm vastagságú (70-100) x (70-100) mm méretű kártyák vagy 70-100 mm átmérőjű körök formájában.
1.3 ábra - Az MTL-10G vizsgálógép vázlata: 1 - kormánykerék; 2 - alátét jelölésekkel; 3 - szorítógyűrűs hüvely; 4 - gömb alakú lyukasztó; 5 - kipufogópont; 6 - tükör; 7 - rugós dugó; 8 - csavar.
Az MLT-10G gép a következőképpen működik. Az 1 kézikerék forgatásával a 3 hüvely jobbra kerül, menetes csatlakozással kapcsolódik a testhez, valamint a 8 csavar, amelyet egy rugós terhelésű ütköző 7 rögzít a 3 hüvelybe. Ebben az esetben a munkadarab erősen be van nyomva a 3 hüvely szorítógyűrűje és az 5 kipufogópont közé.
Továbbá a rugó összenyomásával a 7 ütköző kioldódik a 8 csavar vakhornyából. Az 1 kézikerék további elforgatásakor a 8 csavar a 3 hüvelyben lévő furatban lévő menet mentén a 3 karmantyúval jobbra mozog. álló. 5. pont. Az öntött munkadarabon a repedés kialakulását egy tükör segítségével vizuálisan rögzítjük 6.
2. Kerek furatok peremezése
fém lyukasztás szuperplaszticitás
A lyukperemezést széles körben használják a bélyegzésgyártásban, a húzási műveleteket az alsó rész későbbi levágásával helyettesítve. A lyukperemezés különösen hatékony nagy karimás alkatrészek gyártásánál, amikor a rajzolás nehézkes és több átmenetet igényel. Jelenleg 3 óra 1000 mm átmérőjű és 0,3 óra 30 mm anyagvastagságú lyukakat peremezéssel készítenek.
Karimás alatt a hideglemez sajtolás műveletét értjük, melynek eredményeként a munkadarab belső (belső perem) vagy külső (külső perem) kontúrja mentén perem alakul ki. Alapvetően a kerek lyukak belső peremezése történik. A perem kialakítása ebben az esetben úgy történik, hogy a munkadarab egy részét a mátrix furatába préseljük egy lyukasztással korábban vagy a karimával egyidejűleg. A kerek furatok peremezésének sémája a 2.1. ábrán látható. A peremezés egyik változata a peremezés falritkítással.
2.1 ábra - Kerek furatok peremezési sémái: a) gömblyukasztóval; b) hengeres lyukasztó
A kerek furatok peremezése gömb alakú (2.1. ábra). a) vagy hengeres lyukasztó (2.1. ábra). b). Az utóbbi esetben a lyukasztó munkavégét rögzítő (fogó) formájában készítik, amely biztosítja a munkadarab központosítását a furat mentén, kúpos átmenettel az átmérő munkarészéhez. d P.
A fém peremezés közbeni deformációját a következő változások jellemzik: érintőirányú nyúlás és az anyag vastagságának csökkenése, amit a munkadarabra felvitt radiális-gyűrű alakú háló bizonyít (2.2. ábra). A koncentrikus körök közötti távolság változatlan marad.
2.2 ábra - Munkadarab peremezés előtt és után
A lyukak peremezése során bekövetkező deformáció mértékét a munkadarabban lévő furat átmérőjének aránya határozza meg dés oldalátmérője D vagy az úgynevezett peremezési tényező:
NAK NEK = d/D,
ahol D a középvonal határozza meg (lásd a 2.2. ábrát).
Ha a karimás arány meghaladja a határértéket NAK NEK előtt, majd repedések keletkeznek a deszka falán.
Egy adott anyagra korlátozó peremtényező analitikusan kiszámítható a következő képlettel:
ahol h a peremfeltételek által meghatározott együttható;
d szakítóvizsgálatokkal meghatározott nyúlás.
A határoló karimás együttható értéke a következő tényezőktől függ:
1) a feldolgozás jellege és a lyukak éleinek állapota (fúrás vagy lyukasztás, sorja megléte vagy hiánya);
2) a munkadarab relatív vastagsága s/D;
3) az anyag típusa és mechanikai tulajdonságai;
4) a lyukasztó munkarészének alakja.
A maximálisan megengedett peremezési együttható közvetlen függése a munkadarab relatív vastagságától, azaz csökkenéssel d/s a legnagyobb megengedett peremezési együttható értéke NAK NEK előtt csökken és az alakváltozás mértéke nő. Ezen kívül az érték NAK NEK elő a karimás furat előállítási módjától függ, amint az a 2.1 táblázatban látható lágyacél esetében. A 2.2. táblázat felsorolja a nem vastartalmú anyagok peremezési tényezőjének határait.
A perem falának megengedhető elvékonyodása peremezéskor a furat szélének hibái miatt (sorja, keményedés stb.) lényegesen alacsonyabb, mint a szakítópróba során a keresztirányú szűkület értéke. A legkisebb vastagság a tábla szélén:
2.1. táblázat – Becsült értékek NAK NEK elő lágyacélhoz
|
Lyukasztó típus |
Lyukkészítési módszer |
Értékek NAK NEK előtt attól függően d/s |
|||||||||||
|
gömbölyű |
|||||||||||||
|
lyuk a szerszámban |
|||||||||||||
|
hengeres |
fúrás sorjázással |
||||||||||||
|
lyuk a szerszámban |
A kerek furatok karimáinak technológiai paramétereinek kiszámítása a következőképpen történik. A kezdeti paraméterek a belső átmérő D külső karimás furat és oldalmagasság H a részletrajz határozza meg. A megadott paraméterek szerint kiszámítják a szükséges átmérőt d technológiai lyuk.
2.2 táblázat – Értékek NAK NEK elő a színesfémekhez és ötvözetekhez
Viszonylag nagy oldalátmérő számításhoz d a munkadarab peremezés előtti és utáni térfogatának egyenlősége alapján történik:
ahol D 1 = d n + 2( r m+ s).
Ebben a képletben a geometriai paramétereket a 2.1. ábra szerint határozzuk meg.
Alacsony perem esetében a számítás elvégezhető a hagyományos hajlítás állapotából egy radiális szakaszban:
d = D + 0,86r m - 2 H - 0,57s.
Ezután ellenőrizze a peremezés lehetőségét egy átmenetben. Ehhez hasonlítsa össze a peremezési tényezőt (lásd 14. oldal) a határértékkel NAK NEK előtt: NAK NEK > NAK NEK előz.
A hengeres lyukasztóval ellátott kerek furatok karimás ereje hozzávetőlegesen a képlettel határozható meg
ahol s T az anyag folyáshatára.
A peremezés során bekövetkező erőváltozás jellegét a 2.3 ábra mutatja, a lyukasztó munkarészének körvonalának alakjától függően.
2.3 ábra - Különböző formájú kerek furatok karimáinak erődiagramjai és átmenetei: a) görbe vonalú; b) gömb alakú; v) hengeres
3. Vágás-lyukasztás rugalmas szerszámmal
A hagyományos lemezbélyegzési módszerek alkalmazása drága bélyegzőberendezések gyártásához kapcsolódik, és csak nagyüzemi és tömeggyártásban hatékony. Kisüzemi és kísérleti gyártásban a hideglemezes sajtolás a hagyományos szerszámkialakítások alkalmazása esetén gazdaságilag nem kifizetődő, vagyis a sajtolóberendezések költsége nem térül meg.
Az egyik gazdaságos hatékony módszerek a sajtolás kisüzemi és próbagyártás körülményei között rugalmas szerszámmal történő sajtolás, amikor az egyik munkaeszköz gumiból vagy poliuretánból készül. Ez jelentősen leegyszerűsíti a szerszám tervezését és csökkenti a gyártási költséget, nincs szükség második munkaeszköz gyártására és felszerelésére, valamint csökken a gyártás előkészítési ideje.
A rugalmas szerszámmal történő bélyegzést mind elválasztási műveletekhez - vágás-lyukasztás, mind alakváltó műveletekhez - hajlítás, húzás és formázás - használják.
A sajtoláshoz gumikat és poliuretánokat használnak rugalmas közegként. A gumik kevésbé kopásállóak, és viszonylag alacsony nyomáson működnek, általában nem haladják meg a 20 óra 30 MPa-t.
V Utóbbi időben A gumi helyett egyre inkább poliuretánt használnak. A poliuretánok kopásállóbbak, és ellenállnak az 1000 MPa nagyságrendű nyomásnak (zárt térfogatban). A poliuretán szilárdsága 6 órával 8-szor nagyobb, mint a gumié, és eléri a 600 MPa-t. Leggyakrabban SKU-6L, SKU-7L, SKU-PFL poliuretánokat használnak. Ez utóbbi márkát általában az elválasztási műveletekre használják.
Az elasztikus anyagokat különösen hatékonyan használják elválasztási műveletek végrehajtása során. Poliuretán segítségével alkatrészeket vághat belőle alumíniumötvözetek legfeljebb 3 mm vastag; acélból (ötvözött és szén), sárgarézből és bronzból 2 mm vastagságig.
Egy tipikus univerzális lyukasztó és lyukasztó berendezés látható a 3.1. ábrán. A préselés egy mozdulatával az alkatrészt a kontúr mentén kilyukasztják, és a lyukakat és hornyokat kilyukasztják a kivágássablon konfigurációjának megfelelően. A tartály, amelyben a rugalmas szerszám található, általában 40X acélból készül, amelynek keménysége a normalizálás után HRC 28 óra 32.
Az egyszerű konfigurációjú, 2 óra 3 mm-nél nagyobb vastagságú kivágott sablonok U 8, U 8A, U 10, U 10A szénacélból készülnek. A vékonyabb és összetettebb kontúrsablonok X 12, X 12M, X 12F 1 ötvözött acélminőségekből készülnek. A sablon keménysége az edzés után HRC 56 óra 60, munkafelület érdesség csiszolás után Ra 0,25 óra 1,00.
Az alkatrészek vágásakor nagy jelentősége van a kivágott sablon magasságának, amelytől függ az anyaghulladék mennyisége és az alkatrész minősége. Optimális sablon magasság H(mm-ben), amely a munkadarab kiváló minőségű kivágását biztosítja műanyagból, a képlettel határozható meg
ahol d p - az anyag relatív egyenletes nyúlása;
s- anyagvastagság, mm.
3.1 ábra - Bélyegző rugalmas anyagokkal történő vágás-lyukasztáshoz: 1 - tartály; 2 - alátét; 3 - rugalmas szerszám; 4 - üres; 5 - kivágott sablon; 6 - bélyegzőlemez
Rugalmas blokk magassága H e (mm) van kiválasztva a feltételből
H e 3 H + 10, (3.2)
ahol H milliméterben van megadva.
Kötelező anyagi juttatás L(mm) egyszerű kontúrú alkatrészek lyukasztásánál a képlet határozza meg
ahol f- súrlódási tényező a munkadarab és a szerszámlemez között.
Íves kontúrú alkatrészek lyukasztásánál a ráhagyás L(mm) határozza meg:
ahol R ahol az alkatrész kontúrjának görbületi sugara (konvex kontúr esetén a plusz jelet, konkávnál mínusz jelet vesszük).
A kontúr mentén egy alkatrész vágásához szükséges nyomás az anyag mechanikai tulajdonságaitól, vastagságától és a kivágássablon magasságától függ. Konvex (pluszjel) vagy homorú (mínuszjel) ívelt szakasz esetén a vágási nyomás q képlet határozza meg
egyenes szakaszra pedig a képlet szerint
q = s s hogy / H. (3.6)
Kis lyukak lyukasztására d a nyomás:
q = 3s s hogy / d, (3.7)
és méretekkel rendelkező kis hornyok vágásához a b
Ha egy alkatrészt a kontúr mentén egyidejűleg lyukasztanak ki és lyukakat és hornyokat lyukasztanak, a szükséges nyomást a maximális értékkel kell meghatározni. q max , ami általában a legkisebb területű lyukak és hornyok lyukasztásának felel meg.
Nyomóerő R Az elválasztási művelet végrehajtásához szükséges érték meghatározása a rugalmas szerszám súrlódásából és összenyomódásából eredő veszteségek együtthatójának figyelembevételével történik a képlet szerint
R = 1,2Fq max , (3,9)
ahol F- a rugalmas szerszám munkafelületének területe.
4. Fémek szuperplaszticitásának paramétereinek meghatározása
A szuperplaszticitás egy speciális szerkezetű deformálható anyag állapota, amely magas homológ hőmérsékleten lép fel, és a deformáció abnormálisan magas végső foka jellemzi anélkül, hogy az anyag folytonosságát megszakítanák olyan feszültségek hatására, amelyek nagysága igen csekély, ill. erősen függ az anyag alakváltozási sebességétől és szerkezetétől.
Így három feltétel szükséges ahhoz, hogy az anyagok szuperplasztikus állapotba kerüljenek:
1. Speciális szerkezet egy ultrafinom, egyenlőtengelyű szemcse, amelynek mérete legfeljebb 25 mikron. Az ilyen szerkezet a szuperplaszticitás hőmérsékletén eltérő deformációs mechanizmust biztosít - szemcseközi csúszást.
2. Optimális hőmérséklet T = 0,7 ... 0,85 Tm. (Tm a fém olvadáspontja). T-nél< 0,7 Тпл диффузионная подвижность зерен невелика для реализации межзеренного скольжения. При Т >0,85 Tm, intenzív szemcsenövekedés lép fel, ami gátolja a szemcseközi csúszási folyamatokat, ami a szuperplaszticitás hatásának megszűnéséhez vezet a fémben.
3. Deformációs sebesség d: elég alacsony a diffúziós folyamatok teljes áthaladásához, és elég magas ahhoz, hogy megakadályozza a szemcsék növekedését magas hőmérsékleten; 1-10 µm ultrafinom szemcsés szerkezetű anyagoknál d = 10 -5 ... 10 -3 s -1, szubmikron szemcséjű anyagoknál 0,1-1 µm d = 10 -0 ... 10 -3 s - 1 , nanokristályos szerkezetű anyagoknál 100-10 nm d = 10 -1 ... 10 1 s -1 , amorf anyagoknál 10 3 ... 10 5 s -1 .
A szuperplaszticitás állapotának jelei:
1. Az S áramlási feszültség fokozott érzékenysége a d alakváltozási sebesség változására, azaz. fokozott hajlam a gyors keményedésre. Az áramlási feszültségnek az alakváltozási sebességre való sebességérzékenységét az együttható határozza meg
m = dlnS/dlnth > 0,3.
2. Az alakváltozási képesség nagy erőforrása (kvázi egyenletes alakváltozás száz és ezer százalékos futónyak elve szerint).
3. Az SP állapotban az áramlási feszültség többszöröse, mint az anyagok folyáshatára a képlékeny alakváltozás során.
Összefüggés a nyomással feldolgozott fémek és ötvözetek erő és alakváltozási sebesség paraméterei között, Általános nézet alábbiak szerint:
S = Ce n th m , (4.1)
ahol e és d az alakváltozás logaritmikus foka és sebessége;
C a fém hőmérsékletétől és szerkezetétől függő együttható.
Szuperplasztikus anyagoknál gyakorlatilag nincs nyúlásos keményedés, azaz n = 0, e n = 1, és az (1) egyenlet a következőképpen alakul:
S = Кй m , (4.2)
míg K? VAL VEL.
Az m paraméter meghatározására szolgáló összes módszer az S áramlási feszültség összehasonlításán alapul legalább két d alakváltozási sebességnél.
A (2) képletből az m mutató a következő egyenlettel határozható meg:
m = dlnS /dln th (4,3)
Az m meghatározásának eljárása az, hogy a mintát a maximális erőig megnyújtjuk vagy összenyomjuk, majd az egyenletes áramlás területén (állandó vagy csökkenő terhelés mellett) a nyúlási sebességet v 1-ről v 2-re emeljük. (4.1. ábra).
4.1. ábra - Az erő-idő görbe vázlata az m kitevő meghatározásához a mozgási sebesség fokozatos változtatásával
Az új maximális erőkifejtés elérésekor és az egyenletes áramlás kezdetekor a mozgás sebessége ismét megváltozik, csökkentve vagy növelve azt.
A 4.1. ábrán látható görbe különböző pontjait használó különböző számítási módszerek kidolgozásához vezetett az a törekvés, hogy az azonos előfeszítés és szerkezeti változatlanság követelményeinek még teljesebben megfeleljünk. Nézzünk meg néhányat közülük.
1. A Backofen módszer szerint:
ahol P A a maximális erő v 2 -nél, és P B az az erő, amelyet úgy kapunk, hogy a CD szakaszt v 1 sebességnél olyan alakváltozásra extrapoláljuk, amely megegyezik a v 2 sebességnél jelentkező alakváltozással. A (4.4) egyenlettel kapott m értéke valamilyen átlagos alakváltozási sebességnek tulajdonítható, amelyet v 1-ből és v 2-ből számolunk egyenletes alakváltozás mellett.
A Bacofen módszere pontatlan az extrapolációs hibák miatt.
2. Morrison módszere nem igényel extrapolációt, mivel m-t a következő egyenlet határozza meg:
ahol S A és S C a valódi feszültségek a maximális erőkifejtés pontjain az összehasonlított sebességeknél;
S A \u003d 4P A / p (D 2 A), D A = DovNo / (H o - D A);
S C \u003d 4P C / p (D 2 C), D C = DovNo / (H o - D C),
D o és H o - a minták kezdeti méretei;
D A, D C - a minták abszolút deformációja az A és C pontokban.
d A és d C – valódi alakváltozási arányok,
th A \u003d V A / (N o - D A), s -1;
th C \u003d V C / (N o - D C), s -1,
ahol VA és V C az A és C pontok alakváltozási sebessége, mm/s.
Az A és C pontoknak azonban különböző alakváltozások felelnek meg, és a növekvő és csökkenő sebességgel kapott m értéke eltérő.
3. A harmadik módszer szerint m értéke az ugrás előtti alakváltozási sebességhez kapcsolódik:
Itt az állandósult áramlás v 2 sebességű szakaszának fordított extrapolációját hajtjuk végre az alakváltozásra (E és E pontok!), amelynél a fordulatszámot váltották.
A módszer jó reprodukálhatóságot ad az eredményeknek, de fizikai jelentése nem egyértelmű.
4. A Hedworth és Stowell módszer feltételezi, hogy a DF egyenes szakaszon a fémszerkezetnek még nem volt ideje megváltozni, majd
A fentiek közül Headworth és Stowell módszerét tartják a legelfogadhatóbbnak.
Irodalom
1. Novikov I.I. Ultrafinom szemcsés ötvözetek szuperplaszticitása / I.I. Novikov, V.K. Szabó. - M.: Kohászat, 1981. - 168 p.
2. Szmirnov O.M. Fémek feldolgozása nyomással szuperplasztikus állapotban / O.M. Szmirnov. - M.: Mashinostroenie, 1979. - 189 p.
3. Karabasov Yu.S. Új anyagok / Yu.S. Karabasov [i dr.]. - M. : MISiS, 2002. - 736 p.
4. Tikhonov A.S. Fémek és ötvözetek szuperplaszticitásának hatása / A.S. Tyihonov. - M. : Nauka, 1978. - 142 p.
5. Chumachenko E.N. Anyagok viselkedésének mechanikai vizsgálata és analitikai modellek felépítése szuperplaszticitás körülményei között. 1. rész / E.N. Chumachenko, V.K. Portnoy, I.V. Logashina // Kohász. - 2014. - 12. sz. - S. 68-71.
6. Chumachenko E.N. Anyagok viselkedésének mechanikai vizsgálata és analitikai modellek felépítése szuperplaszticitás körülményei között. 2. rész / E.N. Chumachenko, V.K. Portnoy, I.V. Logashina // Kohász. - 2015. - 1. szám - P.76-80.
7SSAB. Acéllemez bélyegzése: segédkönyv. Meghatározott méretre vágás és képlékeny alakítás: per. angolról. / szerk. ÚJRA. Gliner. - Göteborg: SSAB, 2004. - 153 p.
8. Beljajev V.A. Hidegsajtolás és matricatervezés: iránymutatások laboratóriumi munkákhoz / V.A. Beljajev. - Biysk: AltGTU im. Polzunova, 2007. - 37 p.
9. Anishchenko A.S. Progresszív technológiai megoldások fémek nyomással történő megmunkálásában: Előadásjegyzet 3 részben. 1. rész Lapbélyegzés mozgó médiával. Fémek feldolgozása nyomással szuperplasztikus állapotban / A.S. Aniscsenko. - Mariupol, PSTU, 2013. - 58s.
10. Beljajev V.A. Hidegsajtolás és matricatervezés: iránymutatások laboratóriumi munkákhoz / V.A. Beljajev. - Biysk: AltGTU im. Polzunova, 2007. - 37 p.
11. Grigorjev L.L. Hidegbélyegzés: kézikönyv / L.L. Grigorjev, K.M. Ivanov, E.E. Yurgenson. - Szentpétervár: Politechnika, 2009. - 665 p. : ill.
Hasonló dokumentumok
A fő technológiai hulladék a kovácsolás és sajtolás gyártásában (flash, átmenő kovácsolt lyukak áthidalása). Hideg és meleg szerkesztés. Vakuvágás, jumper lyukasztás. Sorja és hibás területek tisztítása. Szerkesztés és kalibrálás, hőkezelés.
bemutató, hozzáadva 2013.10.18
Igényfelmérés és a gyártott üveglemezek körének meghatározása. A lemezüveg előállításának technológiája olvadt ónon történő öntési módszerrel, javításának módjai és eszközei. Az üvegolvasztó kemence hőtechnikai számítása.
szakdolgozat, hozzáadva: 2011.06.27
A főbb fémhibák a vágás során és azok kiküszöbölésének módjai. A húzógörgős hajtás számítása és tervezése. Fogaskerekek tervezési számítása. Kulcsok és spline kapcsolatok számítása. A hidraulikus motor terhelési és fordulatszám-paramétereinek meghatározása.
szakdolgozat, hozzáadva 2017.03.20
Fémek automatikus vágásának módszerei. Felszerelés és anyagválasztás. Forgácsolási folyamat és vezérlőprogram kidolgozása CNC géphez Tekhtran rendszerrel. Részletek egy vágási feladathoz. Részletek létrehozása az adatbázisban.
szakdolgozat, hozzáadva: 2012.09.17
Különböző sugarak lapanyag hajlítására gyakorolt hatásának vizsgálata. Szimulációs rendszer elemzés technológiai folyamatok, amelyet a fém háromdimenziós viselkedésének elemzésére terveztek különféle alakítási folyamatok során. A munkadarab hosszának kiszámítása.
teszt, hozzáadva: 2014.08.01
Változatelemzés technológiai sémák alkatrészgyártás. Egy alkatrész fejlesztésének kilyukasztási erejének meghatározása és prés kiválasztása. Az anyagszalag szélességének kiszámítása a munkadarab gyártásához. Hajlítóerők meghatározása. Anyagfelhasználási tényező számítása.
szakdolgozat, hozzáadva 2016.03.20
Fémek feldolgozása nyomással szuperplasztikus állapotban. A szuperplasztikus formázási eljárás előnyei és hátrányai a hagyományos eljárásokkal szemben. Három fő jellemző, amelyek összessége jellemezheti a szuperplaszticitás állapotát.
labormunka, hozzáadva 2015.12.25
Az üveggyártás kirgizisztáni és külföldi megjelenésének története, alapelvei, amelyekre épül. Üveggyártási technológiák, jellemzői, típusai, tulajdonságai, vágása és csomagolása. A lemezüveg alkalmazása a gyártás és a fogyasztás területén.
szakdolgozat, hozzáadva 2011.04.26
Az acélöntő üst paramétereinek indoklása. Acélfeldolgozási paraméterek számítása. Fémhőmérséklet-csökkenés meghatározása. A nemfémes zárványok mennyiségének és összetételének kiszámítása. A vákuumkamra paraméterei. Fémfeldolgozás az „üst-kemence” telepítésnél.
szakdolgozat, hozzáadva 2014.10.29
Ipari termékek technológia- és árutudománya megerősített lemezüveg példáján - a minőség-ellenőrzés szabályozása és mutatóira vonatkozó szabványok, szállítási, csomagolási, szállítási, átvételi, tesztelési, felhasználási és tárolási feltételek.
