Inimene seisab silmitsi ventilatsiooni nõuetekohase korraldamise küsimusega nii maale väikese maja ehitamisel kui ka tööstuslike töökodade ehitamisel ja büroohoonete korrastamisel. Iga juhtumi jaoks saate valida parima ventilatsioonivõimaluse, kuid galvaniseeritud terasest õhukanalite kasutamist võib pidada universaalseks lahenduseks igas olukorras.
Tsingimise eelistest
Üldiselt saab neid valmistada järgmistest materjalidest:
- plastik - sellise lahenduse hind on minimaalne, kuid ulatus on piiratud eraehitusega;
- alumiinium - need on korrosioonikindlad, kuid alumiinium on üsna plastiline metall, mistõttu sellised ventilatsioonikanalid ei talu võimalikke koormusi;
- tsingitud terasest - praktiliselt puuduvad vead;
- improviseeritud materjalidest. Näiteks õhukanali saab ehitada kasvõi tavalistest paksudest hästiistuvatest laudadest.
Märge! Planeeringu ventilatsioonikanaleid võib soovitada ainult kõrvalhoonete, näiteks keldrite või keldrite ventilatsiooniks maal.
Tsingitud ventilatsioonikanaleid saab kasutada peaaegu piiranguteta. Nad saavad kergesti hakkama kuuma õhu või agressiivsete ainete aurude transportimisega. Lisaks on teras võimeline taluma kõrgeid temperatuure, säilitades samal ajal piisava tugevuse.
Plastik ei talu pikaajalist kokkupuudet täielikult. kõrgendatud temperatuur, ja ta ei suuda keemiliste ainete mõjule midagi vastu seista. Selle materjali ainus eelis on selle väike kaal ja paigaldamise lihtsus.
Tsingitud terasest ventilatsioonitorud peavad vastu ilma tehnilist ja töövõimet vähendamata:
- temperatuur umbes +80ºС – ilma ajapiiranguta;
Märge! Personali turvalisuse huvides on kuuma õhku transportivad õhukanalid tavaliselt varustatud soojusisolatsioonikihiga.
- lühikese aja jooksul võib õhutemperatuur tõusta kuni +200ºС. isegi ettevõtte tulekahju korral ei lase ventilatsioonisüsteem alal suitsetada;
- ventilatsiooni jaoks mõeldud tsingitud torud ei vaja täiendavat kaitset niiskuse eest. Õhuke tsinkkatte kiht hoiab ära korrosiooni.
Märge! Isegi kui tsingikihi terviklikkust rikutakse näiteks isekeermestava kruvi lõikamisega, jääb teras ikkagi kaitstuks. Fakt on see, et teras ja tsink moodustavad galvaanilise paari ning keemilise reaktsiooni tulemusena katab lõikekoha õhuke oksiidkile.
Tsingitud õhukanalite valmistamise meetodid
Tehnoloogia sõltub otseselt toru ristlõike kujust.
Ventilatsioonitorud võivad olla:
- ümmargune osa– optimaalsed aerodünaamilised omadused;
- ruudu- või ristkülikukujuline sektsioon- veidi kehvem aerodünaamika, kuid lihtsam paigaldada tänu tasasele pinnale.
Tsingitud õhukanalite valmistamise tooraineks on õhukesest lehest tsingitud terasest. Lehe paksus ei ületa reeglina 1,0 mm, see tagab tasakaalu vastuvõetava kaalu ja piisavalt kõrge jäikuse vahel.
Ventilatsiooni valmistamine galvaniseerimisest toimub ühel kahest meetodist:
- ümmarguse sektsiooni puhul kasutatakse kas spiraalkeritud tehnoloogiat või lihtsat lehtmetalli valtsimist, millele järgneb servade õmblusühendus;
- profiilõhukanalite puhul kasutatakse ainult ühte tehnoloogiat - tsingitud leht juhitakse läbi rea rullikuid, mis annavad sellele soovitud kuju. Seejärel ühendatakse tulevase ventilatsioonikanali servad.
Spiraalhaava tehnoloogia
Erineb ülikõrge tootlikkuse poolest, minutiga töötleb masin ca 60 m ribasid. Selle tehnoloogia abil galvaniseeritud ventilatsiooni tootmine seisneb selles, et masin lihtsalt painutab terasriba nii, et saadakse ümmargune toru.
Samal ajal kattuvad külgnevad pöörded, tugeva pinge tõttu on riba serv kergelt deformeerunud ja ühenduse tihedus saavutatakse.
Lisaks suurele jõudlusele iseloomustab selle tehnoloogia abil toodetud torusid kõrge jäikus. Spiraalõmblus mängib jäigasti rolli, nii et sellised õhukanalid taluvad võrdsetel tingimustel suuremat koormust kui nende sirge õmblusega vaste.
Pikisuunalised torud
Selle tehnoloogia abil toodetud ventilatsiooni tsingitud torud tehniliste ja töönäitajate poolest peaaegu ei erine spiraaltorudest. Neil on lihtsalt veidi vähem jäikust.
Kogu protsessi võib jagada kolmeks etapiks:
- lõigatakse soovitud pikkusega riba;
- see juhitakse läbi rullide seeria;
- metalli külgnevate servade ühendamine.
Mis puudutab profiiltorustikku, siis üsna sageli valmistatakse sektsiooni otstes kõik ette järgnevaks äärikühenduseks. Sama tehnoloogiat kasutatakse tsingitud terasest ventilatsioonikanalite valmistamisel.
Tsingitud ventilatsiooni elemendid
Ventilatsioonisüsteemi paigaldamisel vajate mitte ainult tsingitud ventilatsioonikanaleid, vaid ka mitmeid vormitud elemente. Näiteks painded erinevatel pöördenurkadel, pistikud, restid, teesid jne Ilma nende elementideta on paigaldamine lihtsalt võimatu.
Küünarnukid
See on üks levinumaid vormielementide tüüpe, mida kasutatakse juhtudel, kui on vaja tagada kanali sujuv pööre. Haru peamine omadus on pöördenurk, saadaval on valikud, mis võimaldavad pöörata nurga 15-90°.
Märge! Tsingitud ventilatsioon töötab palju halvemini, kui kanal pöördub mitu korda suure nurga all. See vähendab õhuvoolu kiirust.
Mis puudutab painde valmistamist, siis selleks kasutatakse muutuva laiusega riba. Ebavõrdse laiuse tõttu on painutamisel selle rõnga laius erinev. Kogu haru koosneb mitmest sellisest rõngast, ribade laiust reguleerides võib teoreetiliselt saada mis tahes oksa nurga, kuid mugavuse huvides toodetakse neid 15º sammuga.
ventilatsioonikanal
Rangelt võttes on ventilatsioonikanal lihtsalt vertikaalne ristküliku- või ruudukujuline kanal, millesse on paigutatud mitu väiksema ristlõikega kanalit. Olenevalt töötingimustest võib kasutada plastikust, alumiiniumist või tsingitud ventilatsioonikanaleid.
Kui lõikate selle struktuuri mõtteliselt risti, näeb vaatleja mitte 1, vaid 3 kanalit. Suurim on ühine ventilatsioonikanal ja 2 väiksemat tagavad ebameeldiva lõhna eemaldamise allkorterist. Köögis kasutatakse reeglina 1 pistikupesa ja 1 vannitoas või tualetis.
Arvestades enamiku korterite köökide ja vannitubade väikest pinda, mõtlevad paljud inimesed, kuidas kasti pindala minimeerida ja nähtamatuks muuta. Tsingitud ventilatsioonikanalid võivad selles aidata.
Märge! Korrusmajade elanikud eksivad sageli, pidades ventilatsioonikasti enda omandiks ja lammutavad selle maha. Kui asi jõuab kohtusse arutusele, tuleb õnnetutel ehitajatel hävitatud oma kätega taastada.
Muud kujuga elemendid
Lisaks painutustele võib ventilatsiooni paigaldamisel vaja minna selliseid kujuga elemente nagu:
- üleminekud või pardid - kasutatakse kanali nihutamiseks. Paralleelselt nihkega, vähendades läbimõõtu, on võimalik reguleerida õhuvoolu kiirust;
- pistikud - vajadusel kasutatakse toru vaba otsa blokeerimiseks;
- väravad - juhtimisseadmed;
- tulesiibrid;
- ristid ja teesid - loovad ventilatsioonivõrgu keerukaid sõlme;
- niplid - kasutatakse torude paigaldamisel;
- tsingitud terasest ventilatsioonirestid - kasutatakse kaitseks putukate, väikeloomade ja ventilatsioonikanalist tuppa sattuva prahi eest.
Paigaldustehnoloogia kohta
Mis puudutab kanali kinnitamist seintele või lakke, siis saate hakkama tavaliste klambritega või isegi riputada toru metalllindile. Tööstushoonetes on õhukanali paigaldamiseks seina sisse põimitud kronstein ja toru toetub sellele.
Märge! Kui õhu kiirus on suur, ei taga kanali kinnitamine klambrite või metallteibiga piisavat jäikust. Toru ragiseb, nii et vajate kindlamat kinnitust.
Erilist tähelepanu tuleks pöörata üksikute sektsioonide ühenduste tihedusele.
Ühenduse saab luua mitmel viisil:
- nibu. Nippel ise on veidi väiksema läbimõõduga toru osa, see sisestatakse lihtsalt jõuga kanalisse ja pööratakse. Pistikupesa ühendamise juhend näeb välja sama, ainus erinevus seisneb selles, et pistikupesa läbimõõt on suurem kui kanali läbimõõt;
- äärikutega- liite tugevus saavutatakse lihtsalt poltide pingutamisega;
- volditud- erinevate toruosade metalli liigeste deformatsiooni tõttu on tagatud töökindel ühendus.
SISSEJUHATUS
Keevitamine koos valamise ja survetöötlusega on vanim tehnoloogiline operatsioon, mida inimene pronksiajal metallidega töötamise kogemuse omandamise käigus omandas. Selle välimus on seotud vajadusega ühendada tööriistade, sõjaväerelvade, ehete ja muude toodete valmistamisel erinevaid osi.
Esimeseks keevitusmeetodiks oli sepik, mis andis tolle aja kohta üsna kvaliteetse ühenduse, eriti töötamisel plastiliste metallidega nagu vask. Pronksi (ja seda raskemini sepistav) tulekuga tekkis valukeevitus. Valukeevituse käigus vormiti ühendatavate detailide servad spetsiaalse saviseguga ja valati üle kuumutatud vedelmetalliga. See täitemetall sulatati osadega kokku ja tahkestati, moodustades õmbluse. Selliseid ühendeid on leitud Vana-Kreeka ja Vana-Rooma aegadest säilinud pronksnõudelt.
Raua tulekuga suurenes inimeste poolt kasutatavate metalltoodete valik, mistõttu laienes ka keevitamise ulatus ja ulatus. Luuakse uut tüüpi relvi, täiustatakse vahendeid sõdalase kaitsmiseks lahingus, ilmuvad kettpost, kiivrid, soomused. Näiteks kettposti valmistamisel tuli sepiskeevitusega ühendada üle 10 tuhande metallrõnga. Arendatakse uusi valutehnoloogiaid, järk-järgult omandatakse teadmisi, mis on seotud terase kuumtöötlemisega ning sellele erineva kõvaduse ja tugevuse andmisega. Sageli saadi need teadmised juhuslikult ega suutnud seletada käimasolevate protsesside olemust.
Näiteks Aasiast Balgoni templist leitud käsikirjas kirjeldatakse meil terase karastamise nime all tuntud protsessi järgmiselt: „Kuumutage pistoda, kuni see helendab nagu hommikupäike kõrbes, seejärel jahutage see kõrbevärviliseks. kuninglik lilla, torkab tera lihaselise orja kehasse. Orja tugevus, muutudes pistodaks, annab sellele kõvaduse." Sellegipoolest valmistati vaatamata üsna primitiivsetele teadmistele juba enne meie ajastut mõõku ja mõõku, millel olid ainulaadsed omadused ja mida kutsuti Damaskuseks. Selleks, et anda relvale kõrge tugevus ja kõvadus ning pakkuda samal ajal plastilisust, mis ei lasknud mõõgal olla habras ja löökidest puruneda, tehti see kihiline. Teise võimalusena keevitati teatud järjekorras kokku keskmise või kõrge süsinikusisaldusega terase kõvad kihid ja madala süsinikusisaldusega terase või puhta raua pehmed ribad. Tulemuseks oli uute omadustega relv, mida ei saa ilma keevitamist kasutamata. Hiljem, keskajal, hakati seda tehnoloogiat kasutama ülitõhusate iseterituvate adrade ja muude tööriistade valmistamiseks.
Metallide ühendamise peamiseks meetodiks jäi pikka aega sepi- ja valukeevitus. Need meetodid sobivad hästi tolleaegse tootmistehnoloogiaga. Sepp-keevitaja elukutse oli väga auväärne ja prestiižne. Kuid arenguga XVIII sajandil. masinatootmises on järsult suurenenud vajadus luua metallkonstruktsioone, aurumasinaid ja erinevaid mehhanisme. Tuntud keevitusmeetodid ei vastanud paljudel juhtudel nõuetele, kuna võimsate soojusallikate puudumine ei võimaldanud suuri konstruktsioone ühtlaselt kuumutada keevitamiseks vajalike temperatuurideni. Neetimine sai sel ajal peamiseks meetodiks püsiliidete saamiseks.
Olukord hakkas muutuma 20. sajandi alguses. pärast itaalia füüsiku A. Volta elektrienergia allikate loomist. 1802. aastal avastas vene teadlane V. V. Petrov elektrikaare fenomeni ja tõestas selle kasutamise võimalust metalli sulatamiseks. Aastal 1881 Vene leiutaja N. N. Benardos tegi ettepaneku kasutada süsinikelektroodi ja metallosa vahel põlevat elektrikaarti, et sulatada selle servad ja ühendada see teise osaga. Ta nimetas seda metallide ühendamise meetodit Vana-Kreeka sepajumala auks "electrohephaestuks". Tugeva keevisõmblusega sai võimalikuks ühendada mis tahes suuruse ja erineva konfiguratsiooniga metallkonstruktsioone. Nii tekkis elektrikaarkeevitus - 19. sajandi silmapaistev leiutis. See leidis kohe rakendust tolle aja kõige keerulisemas tööstuses – auruvedurite ehitamises. N.N. avastamine. Bernardose 1888. aastal täiustas tema kaasaegne N.G. Slavyanov, asendades mittetarbiva süsinikelektroodi kuluva metalliga elektroodiga. Leiutaja tegi ettepaneku kasutada räbu, mis kaitses keevisõmblust õhu eest, muutes selle tihedamaks ja vastupidavamaks.
Paralleelselt arenes välja gaaskeevitus, mille käigus sulatati leekiga metall, mis tekkis hapnikuga segatud põlevgaasi (näiteks atsetüleeni) põlemisel. XIX sajandi lõpus. seda keevitusmeetodit peeti isegi paljulubavamaks kui kaarkeevitus, kuna see ei vajanud võimsaid energiaallikaid ja leek kaitses samaaegselt metalli sulamisega seda ümbritseva õhu eest. See võimaldas saada piisavalt hea kvaliteediga keevisliideid. Umbes samal ajal hakati raudteeliidete ühendamiseks kasutama termiitkeevitust. Termiitide (alumiiniumi või magneesiumi segu raudoksiidiga) põlemisel tekib puhas raud ja eraldub suur hulk soojust. Osa termiidist põletati tulekindlas tiiglis ja sula valati keevisliidete vahelisse pilusse.
Kaarkeevituse arengu oluliseks etapiks oli Rootsi teadlase O. Kelbergi töö, kes tegi 1907. aastal ettepaneku kanda metallelektroodile kate, mis kaarpõlemisel lagunedes andis. hea kaitseõhust sulametall ja selle legeerimine kvaliteetseks keevitamiseks vajalike elementidega. Pärast seda leiutist hakkas keevitamine erinevates tööstusharudes üha enam rakendusi leidma. Sel ajal olid eriti olulised vene teadlase V.P. Vologdin, kes lõi Vladivostoki Polütehnilises Instituudis esimese keevitusosakonna. 1921. aastal avati Kaug-Idas esimene laevade remondiks mõeldud keevitustöökoda ja 1924. aastal parandati keevitamise teel suurim sild üle Amuuri jõe. Samal ajal loodi 2000-tonnise mahuga mahutid õli hoidmiseks, keevitamise teel valmistati Dneprogesi generaator, mis oli neetiga võrreldes kaks korda kergem. 1926. aastal peeti esimene üleliiduline keevitamise konverents. 1928. aastal oli NSV Liidus 1200 kaarkeevitusseadet.
1929. aastal avati Kiievis Ukraina NSV Teaduste Akadeemia juures keevituslabor, mis 1934. aastal muudeti elektrikeevituse instituudiks. Instituuti juhtis sillaehituse alal tuntud teadlane, professor E.O.Paton, kelle järgi instituut hiljem ka nime sai. Instituudi üks esimesi suuremaid töid oli 1939. aastal automaatse sukelkaarkeevituse väljatöötamine. See võimaldas tõsta keevitusprotsessi tootlikkust 6-8 korda, parandada vuugi kvaliteeti, lihtsustada oluliselt keevitaja tööd, muutes temast keevituspaigaldise juhtimise operaatori. See instituudi töö pälvis 1941. aastal riikliku preemia. Automaatne veealune kaarkeevitus mängis Suure Isamaasõja ajal tohutut rolli, saades esmakordselt maailmas peamiseks meetodiks kuni 45 mm paksuste soomusplaatide ühendamiseks tanki T34 ja kuni 120 mm paksuste soomusplaatide ühendamiseks. tank IS-2. Kuna sõja ajal nappis kvalifitseeritud keevitajaid, võimaldas keevitamise tootlikkuse tõus automatiseerimise kaudu lühiajaline suurendavad oluliselt rinde jaoks mõeldud tankide tootmist.
Keevitusteaduse ja -tehnoloogia oluline saavutus oli põhimõtteliselt uue sulakeevitusmeetodi, mida nimetatakse elektriräbu keevitamiseks, väljatöötamine 1949. aastal. Elektroslakkeevitus mängib rasketehnika arendamisel tohutut rolli, kuna võimaldab keevitada väga paksu metalli (üle 1 m). Elektriräbu keevitamise kasutamise näide on Prantsusmaa tellimusel Novokramomotorsky Mashinostroitelny Zavodis 65 000-tonnist jõudu tekitava pressi valmistamine, mille kõrgus on võrdne 12-korruselise hoone kõrgusega ja selle kaal on kaks korda suurem kui Eiffeli torni kaal.
50ndatel. Möödunud sajandil on tööstus omandanud süsinikdioksiidi keskkonnas kaarkeevituse meetodi, mis in Hiljuti on kõige levinum keevitusmeetod ja seda kasutatakse peaaegu kõigis masinaehitusettevõtetes.
Järgnevatel aastatel areneb keevitamine aktiivselt. Aastatel 1965–1985 kasvas keeviskonstruktsioonide tootmismaht NSV Liidus 7,5 korda, keevitusseadmete varu - 3,5 korda, keevitusinseneride toodang - viis korda. Keevitamist hakati kasutama peaaegu kõigi metallkonstruktsioonide, masinate ja konstruktsioonide valmistamiseks, asendades täielikult neetimise. Näiteks tavaline Auto sellel on rohkem kui 5 tuhat keevisliidet. Siberist Euroopasse gaasi tarniv torujuhe on samuti enam kui 5000 kilomeetri pikkuse keevisõmblusega keeviskonstruktsioon. Mitte ühtki kõrghoonet, teletorni ega tuumareaktorit ei valmistata keevitamata.
70-80ndatel. töötatakse välja uued keevitamise ja termilise lõikamise meetodid: elektronkiir, plasma, laser. Need meetodid annavad tohutu panuse erinevate tööstusharude arengusse. Näiteks võimaldab laserkeevitus kvalitatiivselt ühendada mikroelektroonika väikseimad osad läbimõõduga ja paksusega 0,01-0,1 mm. Kvaliteedi tagab monokromaatilise laserkiire terav teravustamine ja keevitusaja peenim doseerimine, mis võib kesta 10-6 sekundit. Mastering] laserkeevitus võimaldas luua terve rea uusi elementbaasi, mis omakorda võimaldas valmistada uue põlvkonna värvitelereid, arvuteid, juhtimis- ja navigatsioonisüsteeme. Elektronkiirkeevitusest on saanud ülihelikiirusega lennukite ja kosmoseseadmete valmistamisel hädavajalik tehnoloogiline protsess. Elektronkiir võimaldab keevitada kuni 200 mm paksuseid metalle minimaalsete struktuursete deformatsioonide ja väikese kuumusmõjuga tsooniga Keevitamine on valmistamisel peamine tehnoloogiline protsess merelaevad, platvormid naftatootmiseks, allveelaevad. Kaasaegne umbes 200 m kõrgune ja 12 korruseline tuumaallveelaev on kõrgtugevast terasest ja titaanisulamitest valmistatud täiskeevitatud konstruktsioon.
Ilma keevitamiseta poleks praegused saavutused kosmosevaldkonnas olnud võimalikud. Näiteks raketisüsteemi lõplik kokkupanek viiakse läbi keevitatud montaažitsehhis, mille kaal on umbes 60 000 ja kõrgus 160 m Raketi kaitsesüsteem koosneb keevitatud tornidest ja mastidest kogumassiga umbes 5000 tonni Kõik kriitilised konstruktsioonid stardiplatvorm on samuti keevitatud. Mõned neist peavad töötama väga rasketes tingimustes. Võimsa leegi mõju raketi väljalaskmisel saab keevitatud leegieraldaja kaaluga 650 tonni ja kõrgusega 12 m Keerulised keeviskonstruktsioonid on kütusemahutid, süsteem selle tankidesse varustamiseks ja kütusepaagid ise. Nad peavad taluma tohutut hüpotermiat. Näiteks vedela hapniku paagi maht on üle 300 000 liitri. See on valmistatud kahekordse seinaga - roostevabast ja madala süsinikusisaldusega terasest. Välissfääri läbimõõt on 22 m. Sarnaselt on konstrueeritud ka vedela vesiniku mahutid. Vedela vesiniku tarnimise torustik on keevitatud niklisulamist, see asub teises alumiiniumisulamist torujuhtmes. Torustikud petrooleumi ja superaktiivse kütuse tarnimiseks keevitatakse roostevabast terasest ja hapnikuvarustuse torustik on valmistatud alumiiniumist.
Keevitamise abil valmivad mitmetonnised BelAZ-id ja MAZ-id, traktorid, trollid, liftid, kraanad, kaabitsad, külmikud, televiisorid ja muud tööstustooted ning tarbekaubad.
1. TEHNOLOOGILINE OSA
1 Keeviskonstruktsiooni ja selle otstarbe kirjeldus
Ventilaatori korpus töötab eriti karmides tingimustes. Vastupidav dünaamiliste ja vibratsiooniliste koormuste otsesele mõjule.
Ventilaatori korpus koosneb
Pos 1 Keha 1 tk
V = π * D * S * H = 3,14 * 60,5 * 0,8 \u003d 151,98 cc.
Q \u003d ρ * V = 7,85 * 151,98 \u003d 1193,01 gr. = 1,19 kg
Pos 2 Äärik 2 tk.
ventilaatori keevitamise deformatsioonikaar
V \u003d π * (D out 2. - D int 2) * s \u003d 3,14 * (64,5 2 -60,5 2) * 1 = 1570 cu. cm
Q \u003d ρ * V = 7,85 * 1570 \u003d 12324,5 gr. = 12,33 kg.
Pos 3 Kõrv 2 tk
V \u003d h + l + s = 10 * 10 * 0,5 \u003d 50 cu. cm
Q \u003d ρ * V = 7,85 * 50 = 392,5 g = 0,39 kg
Keevisõmbluse ristlõikepindala
t. sh. \u003d 0,5 K² + 1,05 K \u003d 0,5 * 6² + 1,05 * 6 \u003d 24,3 ruutmeetrit
2 Keevitusmaterjali põhjendus
Terase keemiline koostis
Samaväärne süsinikusisaldus
Ce \u003d Cx + Cp
Сх - süsiniku keemiline ekvivalent
Сх = С + Mn/9 + Cr/9 + Mo/12 = 0,16 + 1,6/9 + 0,4/9 = 0,38
Ср - parandus süsiniku ekvivalendile
Cp = 0,005 * S * Cx = 0,005 * 8 * 0,38 \u003d 0,125
Eelsoojendage temperatuur
T p = 350 * \u003d 350 * 0,25 \u003d 126,2 kraadi.
1.3 Tehnilised andmed keeviskonstruktsioonide valmistamiseks
Ventilaatori korpus töötab eriti karmides tingimustes. Vastupidav dünaamiliste ja vibratsiooniliste koormuste otsesele mõjule.
4 Tootmisliigi määramine
Varre kogukaal on 32,07 kg. Tootmisprogrammiga 800 tk valime seeriatootmise tüübi
Seeriatootmises iseloomustab tootmistüüpi spetsiaalsete montaaži- ja keevitusseadmete kasutamine, sõlmede keevitamine toimub statsionaarsetel töötajatel
5 Kooste- ja keevitusmeetodite valik ja põhjendamine
See disain on valmistatud 16G2AF terasest, mis kuulub hästi keevitatud teraste rühma. Keevitamisel on vajalik eelsoojendus kuni 162 kraadini ja sellele järgnev kuumtöötlus.
Terast keevitatakse igat tüüpi keevitusmeetoditega. Keevitatavate detailide paksus on 10 mm, mis võimaldab keevitada süsinikdioksiidi keskkonnas traadiga Sv 08 G2S
1.6 Keevitusrežiimide määramine
sv \u003d h * 100 / Kp
kus: h - läbitungimissügavus
Kp - proportsionaalsuse koefitsient
c = 0,6 * 10 * 100 / 1,55 \u003d 387 A
Kaare pinge
20 + 50* Ib* 10⁻³ / d⁰² V
20 + 50 *387 *10 ⁻³ / 1,6⁰² = 20 + 15,35 = 35,35 V
Keevitamise kiirus
V sv \u003d K n * I sv / (ρ * F * 100) m / h =
1*387/7,85*24,3*100 = 34,6 m/h
kus K n - pinnakatte koefitsient g / A * h ρ on metalli tihedus süsiniku ja süsiniku jaoks madala legeeritud terased võrdne 7,85 g/cm3; F on ladestunud metalli ristlõikepindala. mm 2 7 Keevitustarvikute valik Terast 16G2AF keevitatakse mis tahes tüüpi keevitusmeetodil mitmesugused keevitusmaterjalid. Seetõttu kasutame keevitamiseks traati SV 08 G 2 S. SV 08 G2S traat on hea keevitatavusega, madala keevitusaurude emissiooniga ja madala hinnaga. 7.1 Keevitusmaterjalide kulu Elektroodtraadi tarbimine CO2-ga keevitamisel määratakse valemiga G e. pr \u003d 1,1 * M kg M - ladestunud metalli mass, M = F * ρ * L * 10 -3 kg M t. sh. \u003d 0,243 * 7,85 * 611,94 * 10 -3 \u003d 1,16 kg Elektroodi traadi tarbimine G e. pr \u003d 1,1 * M = 1,1 * 1,16 \u003d 1,28 kg Süsinikdioksiidi tarbimine G co2 \u003d 1,5 * G e. pr \u003d 1,5 * 1,28 \u003d 1,92 kg Elektritarbimine W \u003d a * G e. jne \u003d 8 * 1,28 \u003d 10,24 kW / h a \u003d 5 ... 8 kW * h / kg - energia eritarbimine 1 kg ladestunud metalli kohta 8 Keevitusseadmete, tehnoloogiliste seadmete, tööriistade valik MAGSTER KEEVITUSSÜSTEEM · Professionaalne keevitussüsteem koos väljavõetud 4. rulliku andmismehhanismiga tuntud kvaliteediga Lincoln Electric parimate Venemaa analoogide hinnaga. Kaitsegaasides keevitamine pidev ja räbustiga juhtmed. · Edukalt rakendatakse seda madala süsinikusisaldusega ja roostevaba konstruktsiooniterase keevitamisel, samuti alumiiniumi ja selle sulamite keevitamisel. · Keevituspinge järkjärguline reguleerimine. · Traadi andmise sujuv reguleerimine. · Gaasi eelpuhastus. · Termilise ülekoormuse kaitse. · Digitaalne pinge indikaator. · Kõrge töökindlus ja lihtne töö. · Keevitusprotsessi sünergiline süsteem – peale traadi tüübi ja läbimõõdu laadimist kohandab mikroprotsessor automaatselt etteandekiiruse ja pinge (mod. 400 500 puhul). · Palju funktsionaalseid vedelkristallkuvareid – kuvab keevitusprotsessi parameetreid (mod. 400, 500 jaoks). · Vesijahutussüsteem (W indeksiga mudelitele) . · Kõik mudelid on varustatud pistikupesaga gaasiküttekeha ühendamiseks (küttekeha tarnitakse eraldi). · Kavandatud vastavalt standardile IEC 974-1. Kaitseklass IP23 (välistingimustes kasutamiseks). · Tarnitakse kasutusvalmis komplektidena ja sisaldab: toiteallikat, etteandeseadet koos transpordikäruga, ühendusjuhtmeid 5 m, toitejuhet 5 m, keevituspõleti "MAGNUM" 4,5 m, tööklambrit. · AGSTER 400 plus MAGSTER 500 w plus MAGSTER 501 w Maksimaalne voolutarve, vooluvõrk 380 V. 14,7 kW. 17 kW. 16 kW. 24 kW. 24 kW. Keevitusvool 35% töötsükli juures. 315 A. 400 A. 400 A. 500 A. 500 A. Keevitusvool 60% töötsükli juures. 250 A. 350 A. 350 A. 450 A. 450 A. Keevitusvool 100% töötsükli juures. 215 A. 270 A. 270 A. 350 A. 450 A. Väljundpinge. 19-47 V. 18-40 V. 18-40 V. 19-47 V. 19-47 V. Kaal ilma kaabliteta. 88 kg 140 kg 140 kg 140 kg 140 kg TRAATSIOONI TEHNILISED PARAMEETRID · Traadi etteande kiirus. 1-17 m/min 1-24 m/min 1-24 m/min 1-24 m/min 1-24 m/min Traadi läbimõõdud. 0,6-1,2 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm Kaal ilma põletita. 20 kg. 20 kg. 20 kg. 9 Montaaži- ja keevitusaegade tehniliste normide määramine Montaažiaja tehniliste normide arvutamine ja koostekeevitus.
Parameeter Ajapiirang min Aeg min Allikas Puhastage keevituskohad õlist, roostest ja muudest saasteainetest. 0,3 1 m õmbluse kohta Paigaldage lapse pos 2 kinnitusse. Laste kaal 12,33 kg Seadke lapsed pos. 1 kohas 2 Haarake esimesest poosist 1 kuni 3. positsioonini 3 pottihoidja jaoks 0,09 1 takk Määra lapsed pos. 2 kohas 1 Laste kaal 12.33 Haarake 2. poosidest 1. positsioonidele 3 pottihoidja jaoks 0,09 1 takk Paigaldada 2 last pos. 3 kohas 1 Laste kaal 0,39 Haarake 2 det pos 3 kuni det pos 1 4 potihoidja jaoks 0,09 1 takk Eemaldage koosteüksus ja asetage see keevitaja lauale Istuva kaal ühikut Kaal 32,07 kg L õmblus = 1,9 m 1,72 min / m õmblus Keevitage laste pos 1 servad üksteise külge L õmblus = 0,32 m 1,72 min / m õmblus Keevitage lapse asend 2 lapse pos 1 külge L õmblus = 1,9 m 1,72 min / m õmblus Puhastage keevisõmblus pritsmetest. Lzach = 4,12 m 0,4 min/m õmblus Tööliste kontroll, töödejuhataja Eemaldage montaažiüksus Tabel 1
tabel 2 Aeg osade paigaldamiseks ( montaažiüksused) metallkonstruktsioonide kokkupanemisel keevitamiseks
Kokkupaneku vaade Osa kaal, montaažiüksus fiksaator Tabel 3 Haaramisaeg
Metalli või jalgade paksus, mm Klambri pikkus, mm Aeg ühe löögi tegemiseks, min Aeg montaažiüksused kinnitusest eemaldada ja hoiule panna
Põhiaeg keevitamiseks 1 m.õmblus F - keevisõmbluse ristlõikepindala ρ - ladestunud metalli eritihedus, g / cu. cm. a - sadestumise koefitsient a \u003d 17,1 g / a * tund See. t.sh = = 1,72 min / 1 m õmblus 10 Seadme hulga ja selle laadimise arvutamine Seadmete hinnanguline kogus C p = = = 0,09 T gi - operatsiooni aastane keerukus, n-tundi; T gi = = = 308,4 n-tundi F d o - seadmete aastane tegelik fond F d o \u003d (8 * D p + 7 * D s) * n * K p \u003d (8 * 246 + 7 * 7) * 2 * 0,96 \u003d 3872,6 tundi D p, D s - tööpäevade arv aastas vastavalt täiskestusega ja vähendatud; n on töövahetuste arv päevas; K p - koefitsient, võttes arvesse aega, mil seadmed on remondis (K p \u003d 0,92-0,96). Koormustegur K z = = = 0,09 Cp on seadmete hinnanguline kogus; Spr - aktsepteeritud seadmete kogus Spr = 1 11 Töötajate arvu arvutamine Tehnoloogiliste toimingute tegemisega otseselt seotud peamiste töötajate arv määratakse valemiga Ch o.r. ===0,19 T g i - aastane töömahukus, n-tundi; F d r - ühe töötaja tööaja tegelik aastane fond tundides; K in - tootmisstandardite jõudluskoefitsient (K in = 1,1-1,15) Iga-aastane efektiivne ühe töötaja tööaja fond F dr \u003d (8 * D p + 7 * D s) * K nev \u003d (8 * 246 + 7 * 7) * 0,88 \u003d 1774,96 tundi kus D p, D s - tööpäevade arv aastas vastavalt täiskestusega ja vähendatud; K nev - puudumise koefitsient poolt head põhjused(Knev = 0,88) 12 Keevitusdeformatsioonide käsitlemise meetodid Kogu deformatsioonide ja pingete vastu võitlemise meetmete kompleksi võib jagada kolme rühma: Tegevused, mida rakendatakse enne keevitamist; Tegevused keevitusprotsessis; Tegevused peale keevitamist. Enne keevitamist rakendatud deformatsioonitõrjemeetmed rakendatakse keeviskonstruktsiooni projekteerimisetapis ja need hõlmavad järgmisi meetmeid. Konstruktsioonikeevitusel peaks olema minimaalne ladestunud metalli kogus. Jalad ei tohiks ületada projekteerimisväärtusi, põkkõmblused tuleks teha ilma lõikeservadeta, võimalusel peaks keevisõmbluste arv ja pikkus olema minimaalselt lubatud. On vaja kasutada keevitusmeetodeid ja -režiime, mis tagavad minimaalse soojussisendi ja kitsa kuumuse mõjuala. Sellega seoses on eelistatav CO 2 -ga keevitamine käsitsi keevitamine, ning elektronkiir- ja laserkeevitus on eelistatavam kaarkeevitusele. Keevisõmblused peaksid olema keeviskonstruktsioonil võimalikult sümmeetrilised, ei ole soovitatav asetada keevisõmblusi üksteise lähedale, et neil oleks palju ristuvaid õmblusi, ilma et oleks vaja kasutada asümmeetrilisi sooni. Õhukeseseinaliste elementidega konstruktsioonides on soovitatav asetada õmblused jäikadele elementidele või nende lähedusse. Kõikidel juhtudel, kui on muret soovimatute deformatsioonide esinemise pärast, teostatakse projekteerimine nii, et oleks tagatud hilisema sirgendamise võimalus. Keevitusprotsessis kasutatavad meetmed Keevisõmbluste paigaldamise ratsionaalne järjestus konstruktsioonile ja pikkusele. Legeerteraste ja kõrge süsinikusisaldusega teraste keevitamisel võib see põhjustada pragude teket, mistõttu tuleb kinnitusdetailide jäikus määrata keevitatava metalliga. Keevitatud detailide esialgne deformatsioon. Keevisõmbluse kokkusurumine või valtsimine, mis tehakse kohe pärast keevitamist. Sel juhul lühenemise plastsete deformatsioonide tsoon allutatakse paksusele plastikule. 1.13 Kvaliteedikontrolli meetodite valik Keevitustootmise tööjuhtimissüsteem sisaldab nelja toimingut: ettevalmistuse, montaaži, keevitusprotsessi ja keevisliidete juhtimine. .) Osade keevitamiseks ettevalmistamise kontroll See näeb ette esi- ja tagapindade ning keevitatavate detailide otsaservade töötlemise kontrolli. Keevitatavate servade pinnad tuleb puhastada mustusest, kaitserasvast, roostest ja katlakivist 20 - 40 mm laiuselt vuugikohast. .) Kokkupanek - keevitatavate detailide paigaldamine üksteise suhtes sobivasse asendisse, kui keevitamise teel juhitakse keevitatavate detailide risti. Tikkide kvaliteedi kontrollimisel tuleks tähelepanu pöörata pinna seisukorrale ja takkide kõrgusele. .) Keevitusprotsessi juhtimine hõlmab metalli sulamise ja keevisõmbluse moodustumise protsessi visuaalset jälgimist, režiimi parameetrite stabiilsuse ja seadme töövõime kontrollimist. .) Keevisliidete kontroll. Pärast keevitamist kontrollitakse keevisliiteid tavaliselt visuaalselt. Kontrollitakse keevisõmblust ja kuumustsooni. Tavaliselt kontrollitakse palja silmaga. Alla 0,1 mm suuruste pinnadefektide tuvastamisel kasutatakse optilisi seadmeid, näiteks 4-7-kordse suurendusega luupi. Keevisõmbluste peamised konstruktsioonielemendid on: õmbluse laius tugevduse ja läbitungimise kõrgus; sujuv üleminek armatuurilt mitteväärismetallile jne. 1.14 Ohutus, tulekahjude ennetamine ja keskkonnakaitse Keevitamise ja termilise lõikamise kahjulik mõju inimesele ja tööstuslikud vigastused keevitustööde tegemisel on need põhjustatud erinevatel põhjustel ja võivad põhjustada ajutise puude, ebasoodsatel asjaoludel - raskemate tagajärgedeni. Elektrivool on inimesele ohtlik ja vahelduvvool ohtlikum kui alalisvool. Elektrilöögi ohu aste sõltub peamiselt inimese vooluringi kaasamise tingimustest ja selles olevast pingest, kuna keha läbiva voolu tugevus on pöördvõrdeline takistusega (vastavalt Ohmi seadusele). Inimkeha minimaalse disainitakistuse jaoks võetakse 1000 oomi. Elektrilööke on kahte tüüpi: elektrilöök ja trauma. Elektrilöök mõjutab närvisüsteemi, rindkere lihaseid ja südamevatsakesi; võimalikud on hingamiskeskuste halvatus ja teadvusekaotus. Elektrilised vigastused hõlmavad naha, lihaskudede ja veresoonte põletusi. Kaare valguskiirgus, mis toimib kaitsmata nägemisorganitele 10-30 sekundi jooksul kaarest kuni 1 m raadiuses, võib põhjustada tugevat valu, pisaravoolu ja valguskartlikkust. Pikaajaline kokkupuude kaarevalgusega sellistes tingimustes võib põhjustada tõsisemaid haigusi - (elektroftalmia, katarakt). Keevituskaare kiirte kahjulik mõju nägemisorganitele avaldub keevituskohast kuni 10 m kaugusel. Kahjulikud ained (gaasid, aurud, aerosool) eralduvad keevitamisel füüsikaliste ja keemiliste protsesside tulemusena, mis tekivad keevitatava metalli sulamisel ja aurustumisel, elektroodide katete komponentide ja keevitusvoogude rekombinatsioonil. gaasid kõrge temperatuuriga keevitussoojusallikate toimel. Keevitustsooni õhukeskkonda saastab keevitusaerosool, mis koosneb peamiselt keevitatavate metallide oksiididest (raud, mangaan, kroom, tsink, plii jne), gaasilistest fluoriühenditest, aga ka süsinikmonooksiidist, lämmastikoksiididest. ja osoon. Pikaajaline kokkupuude keevitusaerosooliga võib põhjustada tööalase mürgistuse, mille raskusaste sõltub kahjulike ainete koostisest ja kontsentratsioonist. Plahvatusoht on tingitud hapniku, kaitsegaaside, põlevate gaaside ja vedelike kasutamisest keevitamisel ja lõikamisel, gaasigeneraatorite, surugaasiballoonide jms kasutamisest. Atsetüleeni keemilised ühendid vase, hõbeda ja elavhõbedaga on plahvatusohtlikud. Oht on kättemaksus gaasivõrk madalsurvepõletite ja lõikuritega töötamisel. Kasutatud paakide ja muude tuleohtlike vedelike hoidmiseks mõeldud mahutite parandamisel on plahvatuste vältimiseks vajalikud erimeetmed. Termilised põletused, verevalumid ja vigastused on põhjustatud keevitussoojusallikate kõrgest temperatuurist ja metalli olulisest kuumenemisest keevitamise ja lõikamise ajal, samuti ümbritseva ruumi piiratud nähtavus seoses töö tegemisel, kasutades kilpe, maske ja kaitseprille. valguse eest kaitsvate prillidega. Ebasoodsad ilmastikutingimused mõjutavad keevitajaid (nikerdajaid) - ehitajaid ja monteerijaid rohkem kui poolel ajast aastas, kuna nad peavad töötama peamiselt vabas õhus. Suurenenud tuleoht keevitamise ja lõikamise ajal on tingitud asjaolust, et metalli ja räbu sulamistemperatuur ületab oluliselt 1000 ° C ning vedelad põlevad ained, puit, paber, kangad ja muud tuleohtlikud materjalid süttivad 250–400 ° C juures. 2. ELEKTRIOHUTUSABINÕUD Šassii peab olema kindlalt maandatud keevitusmasin või paigaldised, tagasivoolujuhtme ühendamiseks kasutatavate keevitustrafode sekundaarahela klambrid, samuti keevitatud tooted ja konstruktsioonid. 2. Keevitusahela tagasivoolujuhtmena on keelatud kasutada maandussilmusi, sanitaarsõlmede torusid, hoonete metallkonstruktsioone ja tehnoloogilisi seadmeid. (Ehitamise või remondi ajal võib metallkonstruktsioone ja torustikke (ilma kuuma vee või plahvatusohtliku keskkonnata) kasutada keevituskontuuri tagasivoolujuhtmena ja ainult siis, kui need on keevitatud.) 4. Keevitusjuhtmeid on vaja kaitsta kahjustuste eest. Keevitusjuhtmete paigaldamisel ja iga kord, kui neid liigutatakse, vältige isolatsiooni kahjustamist; juhtmete kokkupuude vee, õli, terastrosside, muhvide (voolikutega) ja põlevate gaaside ja hapnikuga torustikega, kuumade torustikega. Paindlikud elektrijuhtmed keevituspaigaldise skeemi juhtimiseks, oma märkimisväärse pikkusega, tuleb asetada kummist hülssidesse või spetsiaalsetesse painduvatesse mitmelülilistesse konstruktsioonidesse. 6. Keevitusseadmeid on õigus remontida ainult elektritöötajatel. Ärge parandage pingestatud keevitusseadmeid. Keevitamisel eriti ohtlikes tingimustes (metallkonteinerite, katelde, anumate, torustike sees, tunnelites, kõrge õhuniiskusega suletud või keldriruumides jne): keevitusseadmed peavad olema väljaspool neid mahuteid, anumaid jne. elektrikeevituspaigaldised peavad olema varustatud seadmega, mis lülitab automaatselt välja lahtise vooluahela pinge või piirab selle pingega 12 V kuni 0,5 s pärast keevitamise lõpetamist; määrata keevitaja ohutuse jälgimiseks ohutustöötaja, kes peab olema väljaspool paaki. Keevitajale on kaasas kinnitusrihm koos köiega, mille ots peab olema kindlustusandja käes vähemalt 2 m pikkune. Kindlustusandja läheduses peaks olema seade (noalüliti, kontaktor), mis lülitab keevituskaare toiteallikast välja võrgupinge. Ärge lubage keevitajatel kaarkeevitamist ega lõikamist märgades kinnastes, kingades ja kombinesoonides. 9. Kontaktkeevitusaparaadi kapid, konsoolid ja voodid, mille sees on pinge all olevad lahtiste voolu kandvate osadega seadmed, peavad olema avamisel pingevabastuse tagava lukuga. Kontaktmasinate pedaalikäivitusnupud peavad olema maandatud ja jälgima tahtmatut sisselülitamist takistava ülemise kaitse töökindlust. 10. Elektrilöögi korral peate: Lülitage kiiresti välja vool lähima lülitiga või eraldage kannatanu voolu kandvatest osadest, kasutades kuivi improviseeritud materjale (varras, laud jne) ja seejärel pange ta allapanule; kutsuge viivitamatult arstiabi, kuna üle 5-6-minutiline viivitus võib põhjustada korvamatuid tagajärgi; kui kannatanu on teadvuseta ja hingeldanud, vabastada ta pingul riietest, avada suu, võtta kasutusele abinõud keele kukkumise vastu ja alustada viivitamatult kunstlikku hingamist, jätkates seda kuni arsti saabumiseni või normaalse hingamise taastumiseni. 3. KAITSE VALGUSKIIRGUSE VASTU Keevitaja silmade ja näo kaitsmiseks elektrikaare valguskiirguse eest kasutatakse maske või kilpe, mille vaateavadesse sisestatakse klaasist kaitsvad filtrid, mis neelavad ultraviolettkiirgust ning märkimisväärset osa valgus- ja infrapunakiirgust. Pritsmete, sulametalli tilkade ja muude saasteainete eest on valgusfilter väljast kaitstud tavaliste filtritega. läbipaistev klaas paigaldatud valgusfiltri ette olevasse vaateavasse. Kaarkeevitusmeetodite valgusfiltrid valitakse sõltuvalt keevitustöö tüübist ja keevitusvoolust, kasutades tabelis olevaid andmeid. 3. Kaitse-inertgaasi keskkonnas keevitamisel (eriti alumiiniumi keevitamisel argoonis) on vaja kasutada tumedamat valgusfiltrit kui sama voolutugevuse juures avatud kaarega keevitamisel. Tabel 3. Valgusfiltrid silmade kaitseks kaarekiirguse eest (OST 21-6-87)
2. Ümbritsevate töötajate kaitsmiseks keevituskaare valguskiirguse eest kasutatakse tulekindlatest materjalidest (keevitaja mittepüsiva töökoha ja suurte toodetega) kaasaskantavaid kilpe või ekraane. Statsionaarsetes tingimustes ja suhteliselt väikeste keevitatud toodetega keevitatakse spetsiaalsetes kabiinides. 3. Kaarvalguse heleduse, töökoja (või kabiinide) seinte pinna ja seadmete vahelise kontrasti vähendamiseks on soovitatav need värvida heledates toonides hajutatud valguse peegeldusega ning tagada ka hea valgustus. ümbritsevatest objektidest. Kui silmad on kaare valguskiirgusest kahjustatud, tuleb koheselt pöörduda arsti poole. Kui kiiret arstiabi ei ole võimalik saada, valmistatakse silmakreemid nõrga söögisooda lahusega või teepruulimisega. Kaitse kahjulike gaaside ja aerosoolide eest Keevitajate ja lõikurite keha kaitsmiseks keevitusprotsessi käigus eralduvate kahjulike gaaside ja aerosoolide eest on vaja kasutada kohalikku ja üldventilatsiooni, varustada hingamistsooni puhast õhku, samuti kasutada vähetoksilisi materjale ja protsesse (näiteks kasutada rutiil-tüüpi kaetud elektroode, asendada keevitamine kaetud elektroodidega süsinikdioksiidis mehhaniseeritud keevitamiseks jne). 2. Väikeste ja keskmiste toodete keevitamisel ja lõikamisel alalistes kohtades töökodades või töökodades (kabiinides) on vaja kasutada fikseeritud külg- ja põhjaimemisega lokaalset ventilatsiooni (keevituslaud). Toodete keevitamisel ja lõikamisel kindlates kohtades töökodades või töökodades tuleb kasutada lokaalset ventilatsiooni painduvale voolikule paigaldatud sisselaskelehtriga. Ventilatsioon peaks toimuma sissepuhke ja väljatõmbe abil koos toitega värske õhk keevituskohtadel ja selle soojendamisel külma ilmaga. Töötades suletud ja poolsuletud ruumides (mahutid, mahutid, torud, lehtkonstruktsioonide sektsioonid jne) on vaja kasutada painduval voolikul lokaalset imemist, et eemaldada kahjulikud ained otse keevituskohast (lõikamisest) või tagada üldine ventilatsioon. Kui kohalikku või üldist ventilatsiooni pole võimalik teostada värske õhk sunniviisiliselt söödetakse töötaja hingamistsooni koguses (1,7-2,2) 10-3 m3 1 s kohta, kasutades selleks spetsiaalset konstruktsiooni maski või kiivrit. KIRJANDUS 1. Kurkin S. A., Nikolaev G. A. Keeviskonstruktsioonid. - M.: Kõrgkool, 1991. - 398s. Belokon V.M. Keeviskonstruktsioonide tootmine. - Mogilev, 1998. - 139s. Blinov A.N., Lyalin K.V. Keevitatud konstruktsioonid - M .: - "Stroyizdat", 1990. - 352s Maslov B.G. Vybornov A.P. keeviskonstruktsioonide tootmine -M: Kirjastuskeskus "Akadeemia", 2010. - 288 lk.
Sarnased tööd - Ventilaatori korpuse tootmistehnoloogia
Õhukanalite tootmine on tulus äri. Neid on vaja elu- ja äripindade ehitamisel. Õhukanalid on torusid meenutavad konstruktsioonid, mis jaotavad sissetuleva ja väljatõmbeõhu voolu. Nendel eesmärkidel kasutatakse ka ventilatsioonitorusid. Artiklis käsitletakse tsingitud terasest ja muudest materjalidest valmistatud õhukanaleid.
Kuidas alustada õhukanalite tootmise ettevõtet?
Uurime vahemikku
Õhukanaleid on mitut tüüpi. Nemad on:
- jäik ja paindlik;
- ümmargune või ristkülikukujuline;
- teras (roostevaba või tsingitud teras), plast, alumiinium, kumm, kangas (polüester), silikoon, klaaskiud;
- ühendamine (saab kokku kinnitada niplite või kinnitusdetailide abil);
- tuleaeglusti.
Tootmistehnoloogia sõltub tootmises kasutatava tooraine tüübist.
Tsingitud teras ja alumiinium on materjalid, millest kõige töömahukam on ventilatsioonikanalite tootmisviis, mida kasutatakse restoranides, koolides, kaubanduskeskused, kontorid. Terasetoodetel on järgmised eelised:
- nad ei ole korrosioonile vastuvõtlikud;
- odavam kui plastik;
- tulekindel;
- võimalik kiiresti demonteerida.
Ventilatsiooniks mõeldud painduvaid kanaleid on keerulisem toota. Need paigaldatakse väikestesse hoonetesse, kus on vaja eksponeerida kahjulikud ainedõhus. Neid on ka kahe kujuga: ümmargused ja ristkülikukujulised. Nende tootmiseks kulub palju raha. Aga nende peal kõige rohkem kõrge nõudlus. Seetõttu väidavad kogenud ettevõtjad, et parem on alustada selle konkreetse tüübi ventilatsioonikanalite tootmist.
Kaaluge plusse ja miinuseid
Peamised eelised on järgmised:
- Saagikus. Vaatamata asjaolule, et see äri nõuab märkimisväärseid investeeringuid, toob see kaasa suur kasum kui seda õiges suunas arendada.
- Kõrge nõudlus. Ükski hoone pole täielik ilma õhukanaliteta. Ja igal aastal, eriti suurlinnapiirkondades, ehitatakse üha rohkem mitmekorruselisi hooneid. Neid vajavad ka need, kes teevad remonti ja vahetavad sidesüsteemi. Seetõttu on õhukanalite jaoks alati kliente.
- Aastaringne tootmine. Kuna äri ei ole hooajaline, saab juhtkond müüa kaupu teistesse piirkondadesse.
- Kõrge tasuvus. Aasta pärast suudab osav ettevõtja aidata välja summa, mis katab kõik esialgsed kulud.
Miinused hõlmavad järgmist:
- suured investeeringud;
- kõrge konkurentsitase.
Enne avamist omatoodang, peate hindama oma piirkonna turuolukorda, viima läbi konkurentide analüüsi. Sellel ettevõttel on palju funktsioone, mis võivad ettevõttele tervikuna negatiivset mõju avaldada.
Kuidas valida seadmeid õhukanalite tootmiseks?
Tehase tehniline varustus valitakse, võttes arvesse torude pindala ja ristlõike kuju, nende jäikust. Milliseid õhukanaleid suuruse ja parameetrite osas toota, otsustab ettevõtte omanik, lähtudes tarbijate nõudlusest.
Samuti on toodetud toodete tüübi peamine näitaja paigaldus. Niisiis sobivad ristkülikukujulised kanalid sellele protsessile halvemini kui ümmargused kanalid, millel on veel üks oluline eelis. Neid on lihtsam toota, kuna need on ühendatud klõpsniplitega.
Kuid neil on ka puudusi - kvaliteet. Ristkülikukujulised kanalid on usaldusväärsemad ventilatsioonistruktuurid. Neid kasutatakse suurte ristlõikepindade jaoks. Kui ebatavalise disainiga hoones on oodata keerulisi paigaldustöid, eelistatakse ka ristkülikukujulisi kanaleid.
Kuna pole teada, millist tüüpi tooted on teie piirkonnas nõudlikumad, on parem osta kaks masinat, mis võivad töötada nii ristkülikukujuliste kui ka ümarate konstruktsioonidega.
Seadmed õhukanalite tootmiseks:
- giljotiin;
- masinad, valitsev vorm leht;
- masin, mis vastutab tooraine põhiliinile söötmise eest;
- Seade, millega saab rullidest metallist lehti lahti kerida;
- CNC süsteem.
Erineva kujuga õhukanalite tootmiseks mõeldud seadmed ei erine üksteisest kuigi palju. Ümarkonstruktsioonide loomiseks kasutatakse rulle (valtsimist), ristkülikukujuliste konstruktsioonide jaoks masinaid, lehtede painutamist ja ribide pealekandmist.
Ümarate õhukanalite valmistamise masinad maksavad vähemalt 3 miljonit rubla ja ristkülikukujuliste kanalite jaoks - 3,5-5 miljonit rubla.
Ettevõtte korraldamiseks vajalikud dokumendid
Õhukanalite tootmine - suund äritegevus, ei nõua litsentse ega erilubasid. Juriidiliseks tööks piisab, kui registreeruda üksikettevõtjaks või avada LLC. Esimene võimalus on kõigi vajalike paberite ettevalmistamise mõttes odavam ja lihtsam. Kuid tõsised ettevõtted, kes on huvitatud suurtest mahtudest, töötavad väga harva üksikettevõtjatega. valmistooted. Puuduseks on veel see, et pankroti korral on ettevõtja ( individuaalne) võivad kaotada oma isikliku vara ja LLC asutajad riskivad ainult sellega põhikapital ja ettevõtte raha.
IP-dokumentide vormistamiseks peate tasuma riigilõivu, kirjutama avalduse, tegema TIN-koodist ja passist koopiad ning seejärel kõik selle maksuinspektorile üle kandma. OÜ asutajatel tuleb lisaks koostada ettevõtte põhikirjalised dokumendid, lahendada küsimus juriidilise aadressi ja vormiga põhikirjaline fond(alates 10 tuhandest rublast).
Sõltumata teie ettevõtte juriidilise vormi valikust peate valima koodi, mis vastab teie tegevusele. Sel juhul on see nii OKVED 28.1.
Millise maksurežiimi saavad kanalitootjad valida?
Kui me räägime väikestest tootmismahtudest, siis saate töötada lihtsustatud režiimi kallal, mis näeb ette kohustuslikud maksed riigile 6% kasumist või 15% brutotulust.
Kui otsustate korraldada õhukanalite suuremahulist tootmist ja plaanite sõlmida lepinguid suurte ettevõtetega, siis on parem töötada ühised põhjused. Sise- ja maksuarvestuse korraldamiseks antud olukorras on vaja kvalifitseeritud raamatupidajat, kellele tuleb maksta üsna suurt palka. Aga hea spetsialist leiab alati seaduslikud viisid vähendada maksumaksete summat, ületades sageli nende töö rahalist tasu.
Õhukanalite tootmistehnoloogia
Õhukanalite tootmine toimub mitmes etapis. Vaatleme üksikasjalikumalt ühte tüüpi tsingitud terasest ümarkonstruktsioonide tootmisprotsessi.
Kogu tootmisprotsess on automatiseeritud. Valmistoodete kvaliteet sõltub ostetud masinate seisukorrast.
Kui palju raha on vaja ettevõtte alustamiseks?
Sellise ettevõtte korraldamiseks on vaja suuri esialgne investeering. Peamised kulud hõlmavad järgmist:
- Seadmete ostmine erineva kujuga õhukanalite valmistamiseks - 6-7 miljonit rubla.
- Ruumi rent - 50 tuhat rubla.
- Palk - 50 tuhat rubla.
Kui täismahus tootmise loomiseks pole rahalisi vahendeid, võite alustada ventilatsioonikanalite jaoks vajalike osade valmistamisega. Need sisaldavad:
- pistikud;
- paindub;
- sidemed;
- nibud.
See ei nõua suuri kulutusi, kuna kõiki neid konstruktsioone saab valmistada tööstusjäätmetest ja defektsetest toodetest. Tööpingid nende valmistamiseks maksavad 50 tuhande rubla piires. Seejärel saate tegevusala laiendada ja hakata ise tootma erinevat tüüpi õhukanaleid.
Raha säästmiseks võite esimest korda palgata kvalifitseerimata töötajaid. Loomulikult peate hoolitsema kauba kvaliteedi eest, seega peaksite arvestama töötajate võimetega.
Kui palju saate õhukanalite tootmisel teenida?
See äri on väga tulus. See võimaldab teil saada suhteliselt madalate algkuludega suurt kasumit. Väljakujunenud tootmisega saate umbes 200-400 tuhat rubla. kuus, arvestades seda turuhindõhukanali meetri kohta varieerub vahemikus 300-600 rubla. Maksumus sõltub toru läbimõõdust (välimine).
Intensiivse tööga tasuvad esialgsed kulud ära 6-12 kuuga.
Õhukanalite valmistamine on suurepärane äriidee algajale ettevõtjale, kes otsib tegevusvaldkonda, milles sooviks end realiseerida. Läbipõlemise oht on alati olemas, kuid sel juhul ei tasu seda karta, sest ükski tuba ei saa hakkama ilma ventilatsioonita.
Õhukanalite valmistamiseks kasutatakse metallist, mittemetallist ja metallplastist materjale, samuti ehituskonstruktsioone. Materjalid õhukanalite valmistamiseks valitakse sõltuvalt õhukanalite kaudu transporditava keskkonna omadustest.
| Materjalid õhukanalite jaoks | ||
| Transporditava kandja omadused | Tooted ja materjalid | |
| Õhk, mille temperatuur ei ületa 80°C suhtelise tähtsusega mitte üle 60% | Betoon, raudbetoon ja kips ventilatsiooniplokid; kipsplaadist, kipsbetoon- ja puitbetoonkarbid; õhuke leht, tsingitud, katusekate, plekk, valtsitud, külmvaltsitud teras; klaaskiud; paber ja papp; muud materjalid, mis vastavad kindlaksmääratud keskkonna nõuetele | |
| Sama, suhtelise õhuniiskusega üle 60% | Betoon- ja raudbetoonplokid; õhuke leht tsingitud, lehtteras, lehtalumiinium; plasttorud ja -plaadid; klaaskiud; sobiva immutusega paber ja papp; muud materjalid, mis vastavad kindlaksmääratud keskkonna nõuetele | |
| Õhusegu reaktiivsete gaaside, aurude ja tolmuga | Keraamika ja torud; plasttorud ja -kastid; happekindlast betoonist ja plastbetoonist plokid; metall-plast; Lehtteras; klaaskiud; transporditavale kandjale vastava kaitsekatte ja immutusega paber ja papp; muud materjalid, mis vastavad kindlaksmääratud keskkonna nõuetele | |
Märkus: Külm- ja kuumvaltsitud teraslehtedest õhukanalid peavad olema veetavale keskkonnale vastupidava kattega.
Süsinikteras tavakvaliteetne valtsimismeetodi järgi on kuumvaltsitud, kui toorik on eelsoojendatud, ja külmvaltsitud, s.o. ilma töödeldavat detaili kuumutamata. Vastavalt paksusele jagatakse selline teras paksudeks lehtedeks - paksusega 4 mm või rohkem ja õhukesteks lehtedeks - paksusega kuni 3,9 mm. Terasplekk paksusega 0,35–0,8 mm nimetatakse katusekatteks.
kuumvaltsitud terasleht valmistatud lehtedena paksusega 0,4...16 mm, laiusega 500...3800 mm, pikkusega 1200... ...9000 mm ja rullides paksusega 1,2...12 mm, laiusega 500...2200 mm. Neid kasutatakse üldise ventilatsiooni ja aspiratsiooni õhukanalite valmistamiseks.
Leht külmvaltsitud teras toodetakse lehtedena paksusega 0,35 ... 0,65 mm ja rullides paksusega 0,35 ... 3 mm. Kasutatakse spiraalõmblusega õhukanalite tootmiseks.
Tsingitud lehtteras toodetud kahepoolse tsingitud kattega, mis kaitseb terast korrosiooni eest, lehtedena paksusega 0,5 ... 3,0 mm, laiusega 710 ... 1500 mm. Kasutatakse ainult volditud õhukanalite valmistamiseks.
Õhuke külmvaltsitud süsinikterasest leht kasutada laiust 100 ... 1250 mm, paksust 0,6 ... 2 mm.
Külmvaltsitud madala süsinikusisaldusega terasriba spiraallukuga õhukanalite valmistamiseks kasutatakse paksusega 0,05 ... 4 mm, laiusega kuni 450 mm.
Õhukanalite ja ventilatsioonisüsteemide osade valmistamisel kasutatakse laialdaselt konstruktsioonimaterjale - sektsioon- ja vormitud terast, samuti valtsitud alumiiniumi.
lame teras toodetakse laiusega 12-200 mm, paksusega 4-16 mm. Need tooted tarnitakse olenevalt suurusest rullides või ribadena. Äärikud ja kinnitusdetailid on valmistatud ribaterasest.
Nurgaga võrdse riiuli teras tehakse profiilid nr 2 ... nr 16, mis vastab riiuli laiusele sentimeetrites; sellise terase paksus on 3 kuni 20 mm. Raamid, kanaliäärikud on terasest.
Värvilised metallid
Alumiinium- hõbevalge, kerge (ρ = 2700 kg/m3) ja plastiline metall. Atmosfäärihapnikuga suheldes on alumiinium kaetud õhukese ja vastupidava alumiiniumoksiidi kilega, mis kaitseb metalli hästi korrosiooni eest. Volditud ja keevitatud õhukanalid on valmistatud alumiiniumist.
alumiiniumlehed ja alumiiniumi sulamid, mis on toodetud paksusega 0,4 kuni 10 mm, laiusega 400, 500, 600, 800 ja 1000 mm, pikkusega 2000 mm, kasutatakse õhukanalite ja ventilatsioonisüsteemide üksikute osade valmistamiseks.
Alumiiniumist ja alumiiniumisulamitest pressitud nurgad lasevad välja riiulilaiuse 10-250 mm. Sama riiulilaiuse korral võivad profiilid olla erineva paksusega. Nurkadest tehakse eraldi võrguseadmete elemendid.
Alumiiniumfooliumit toodetakse paksusega 0,05–0,4 mm ja seda tarnitakse ka rullides. Painduvate gofreeritud õhukanalite jaoks kasutage fooliumit. Lainetuse kõrgus on 4 mm, laineliste vahe 10 mm. Sellised õhukanalid on kergesti painutavad ja mõeldud ühendamiseks kohalike imitorudega.
Titaan- kõrge korrosioonikindlusega (eriti hapetele) hõbevalge tulekindel metall, pigem plastiline, tihedus ρ=4500 kg/m3. Titaanisulamite kõrge tugevus säilib temperatuuridel -253 kuni +500 °C.
Õhu tootmiseks kasutatakse kaubanduslikult puhast titaani klassi VT1-00 või VT1-0, samuti madala sulamiga sulameid kõrge plastilisuse klassiga ST4-0 või ST4-1 lehtedena paksusega 0,4–4 mm kanalid. Titaanist valmistatud õhukanalid on tavaliselt keevitatud.
Vask- punakat värvi viskoosne metall, soojust ja elektrit juhtiv, piisavalt plastiline, mis võimaldab seda töödelda valtsimise, stantsimise, tõmbamise teel. Vaske puhtal kujul ventilatsioonisüsteemides reeglina ei kasutata; tavaliselt kasutatakse vase sulameid teiste metallidega. Vase ja tsingi sulamit nimetatakse messingiks. Võrreldes vasega on messing tugevam, plastilisem ja kõvem, korrosioonikindlam ning valatuna hea vormitäidisega.
Vase-tsingi sulameid (messing) toodetakse seitsmes klassis: L96, L90, L85, L80, L70, L68, L62 (numbrid näitavad vase keskmist protsenti sulamis). Messingist valmistatakse sädemekindlaid ventilatsiooniseadmeid.
metallplastid
metall-plast- konstruktsioonimaterjal, milleks on kilega kaetud madala süsinikusisaldusega külmvaltslehtteras. Tööstus toodab kahte tüüpi metallplasti: ühe- ja kahepoolse kattega.
Ühepoolse kattega metallplekk toodetud teraslindi kujul paksusega 0,5 ... 1 mm, mis on ühelt poolt kaitstud polüvinüülkloriidkilega paksusega (0,3 ± 0,03) mm. Metallplast tarnitakse rullides ribalaiusega (1000 ± 5) mm kaaluga kuni 5,5 tonni Rulli välisläbimõõt ei ületa 1500 mm, siseläbimõõt on (500 ± 50) mm.
Kahepoolse pinnakattega metall on teraslint paksusega 0,5 ... 0,8 mm, mille mõlemad pooled on kaitstud modifitseeritud polüetüleenkilega paksusega 0,45 mm.
Metallplastil on metallile ja plastile omased omadused; see on plastikust, seda saab töödelda õmbluste õhukanalite valmistamise mehhanismidel.
mittemetallid
Plastifitseeritud polüvinüülkloriidi lehed) on valmistatud plastifitseerimata polüvinüülkloriidi koostisest, millele on lisatud kilepressimise või ekstrusiooni teel abiaineid (stabilisaatorid, määrdeained jne).
Plastifikeerimata polüvinüülkloriidist lehed toodetakse pikkusega vähemalt 1300 mm, laiusega vähemalt 500 mm. Lehtede paksus sõltub nende kaubamärgist ja on lehtvinüülplasti jaoks: VI - 1 kuni 20 mm; VNE ja VP - 1 kuni 5 mm; VD - 1,5 kuni 3 mm.
Lehtvinüülplast on suure mehaanilise tugevusega, sobib hästi nii käsitsi kui ka mehaaniliseks töötlemiseks tavalistel metalli- ja puidutöötlemismasinatel. Kuumutamisel omandab see plastilisuse ja on kergesti vormitav. Pärast kuumutatud vinüülplasti jahutamist kõik see mehaanilised omadused taastatakse. Viniplast on elektrit isoleeriv materjal.
Lehtvinüülplasti kasutatakse õhukanalite valmistamisel korrosioonivastase materjalina, mis töötab temperatuuril -20 kuni + 00 ° C.
Polüetüleen- Sünteetiline polümeer, tihe, mida iseloomustab kõrge keemiline vastupidavus. Kandke temperatuuril kuni 60 ° C. Suure tihedusega polüetüleenist valmistatakse ventilatsioonikanalite kile, mis tarnitakse ehitusplatsile ümber varruka keeratud rullina. Rulli keritakse 300...400 m kuni 4000 mm laiust ja 30 kuni 200 mikroni paksust kilet.
klaaskiud- materjal, mis on moodustatud üksteisega risti asetsevate klaaskiudude põimimisel. Painduvad tugevdatud õhukanalid on valmistatud lateksiga immutatud klaaskiust SPL, kasutades liimi ja vedrutraati, mis on valmistatud süsinikterasest läbimõõduga 2 ... 2,5 mm.
tekstiilmaterjalid
Õhukanalite tüübid
1. Ring 2. Ristkülikukujuline
Riis. 1. Kanalivõrkude üksikasjad:
1 - ümmarguste õhukanalite sirged lõigud (aga) ja ristkülikukujulised (b) sektsioonid;
II - ümarate õhukanalite harusõlmed (in) ja ristkülikukujulised (r) sektsioonid;
III - ümmarguste (d) ja ristkülikukujuliste õhukanalite kõverad ja poolpõlved (e) sektsioonid;
IV - üleminekud;
1 - tee;
2 - üleminek;
3 - ristid;
4 - pistik
Riis. 2. Ümmarguste kanalite ühtsed detailid: aga- sirge õmbluse sirge osa; b - spiraalselt lukustav sirge osa; vormitud osad: sisse - painutada 90 kraadi; G- painutada 30, 45, 60 kraadi; d - sümmeetriline üleminek B == 400 mm; e- asümmeetriline üleminek ülalt IN= 400 mm; hästi- sisemine nippel, mis on ette nähtud õhukanalite sirgete osade ühendamiseks üksteisega; h - väline nippel, mis on ette nähtud õhukanalite liitmike ühendamiseks üksteisega; Ja- otsakork
Riis. 3. Ristkülikukujuliste kanalite ühtsed detailid: aga - sirge osa: liitmikud; b - painutada 90 kraadi; sisse- väljalaskeava 45 kraadi; G - pistik; d - part; e- üleminek ristkülikukujuliselt sektsioonilt ümmarguseks; w -üleminek ristkülikukujuliselt ristkülikukujuliseks
3. Poolovaalne
AGA - kõrvaltelg;
IN- peamine telg
Riis. 5. Poolovaalsete õhukanalite vormitud osad:
aga - painutada 90 kraadi:
a1 - vertikaalne;
a2- horisontaalne;
b -üleminek on asümmeetriline;
sisse -üleminek on sümmeetriline;
G - nibu sisemine;
d - pistik;
e - tee;
hästi- sisestada ringis;
h -üleminek ovaalsest ümarasse;
Ja -üleminek ovaalsest ristkülikukujuliseks
4. Spiraallukk
Riis. 6. Spiraallukuga õhukanal
Riis. 7. Paigaldusskeem (aga) spiraallukuga õhukanalite tootmiseks:
1 - decoiler,
2 - mehhanism lindi otste lõikamiseks ja keevitamiseks,
3 - rihma rasvaärastusmehhanism,
4 - Pael,
5 - profileerimisveski,
6 - hallituse pea,
7 - spiraalluku toru
5. Spiraalkeevitatud
Riis. 8. Spiraalkeevitatud kanal
6. Pooljäik ja tekstiil
Riis. 9. Pooljäigad kanalid:
aga- pooljäiga kanali skemaatiline diagramm;
b- pooljäik õhukanal
Riis. 10. Tekstiilist õhukanal
7. Metallplast
Riis. 11. Metallplastist õhukanal:
aga -üldine vorm,
b -õmbluse disain,
c, g- kahepoolne ja ühepoolne metallikiht,
1- PVC kile,
2 - liim,
3 - teraslint
Õmblusühendused
Riis. 12 Õmblusühenduste tüübid;
a - lamav volt,
6 - kahekordse lõikega lamava volt,
c - nurgavolt,
g - nurgaõmblusühendus piludega riividega,
d - seisev volt,
e-zig ühendus,
g - racki ühendus
Riis. 13. Ümarate elementide õmblusühendus katuseharjal
Riis. 14. Lamamisõmblus
Riis. 15. Seisuõmblus
Riis. 16. Nurga allahindlus
Joonis 17. Pittsburghi (Moskva) volt
Õhukanalite valmistamisel on lehed omavahel ühendatud:
- keevitamiseks (põrk või ülekate)
- voltidel
Keevisliited
Riis. 1.2.1 Keevisliited:
a - tagumik, 6 - süles
Joonis 19. Ümarkanalite keevitamise skeemid:
a - kattumine,
6 - mööda painutatud servi ühel küljel,
c - mööda painutatud servi mõlemal küljel
Riis. 18. Õmbluste klassifikatsioon:
a - sõltuvalt keevitatavate osade asukohast,
6 - jõupingutuste suunas,
pikkuses -
d - võimendusastme järgi
Riis. 20. Metallkanalite keevitamiseks kasutatavate keevisliidete tüübid:
a - pikisuunaline õmblus ümmarguste ja ristkülikukujuliste õhukanalite jaoks, maalid,
6 - rõngakujuline õmblus ümarate painde jaoks,
c - ristkülikukujuliste õhukanalite ümarate äärikute ja liitmike keevitamine,
e - ristkülikukujuliste äärikute ja liitmike keevitamine,
e - ristkülikukujuliste ja ümarate sektsioonide äärikute keevitamine,
g - ristkülikukujulise sektsiooni äärikute kleepimine,
h - spiraalselt keevitatud õhukanalite keevitamine,
ja - ventilatsioonikanalite keevitamine
Riis. 21. Ristkülikukujulise kanali lõigu keevitamise skeem:
a - sõlmede keevitamine,
6 - oksa kleepimine sirgele lõigule
Riis. 22. Snap-volt
Meetodid õhukanalite ühendamiseks üksteisega
Nurgaäärikud
Riis. 23. Nurkterasest äärik
Äärikud profileeritud tsingitud teibist
Riis. 24. Z-rööpa äärik:
1 - Z-relss;
2 - C-siin;
3 - tihend 8 x 15;
4 - sisemine nurk;
5 - dekoratiivne nurk
Riis. 25. Äärik profiilitüübist "rehv"
Lame terasäärik
Riis. 26. Ribaterasest äärik äärikuga õhukanalitele läbimõõduga 100 ... 375 mm
Lehtterasest äärik
Riis. 27. Terasplekist äärik koos äärikutega
Riis. 28. Sulgeva põikiotsa asend
allahindlus ümaratel õhukanalitel
Vahvliühendused
Joonis 29. Ristkülikukujuliste kanalite äärikühendus:
a, b- õhukanalite ettevalmistamise järjekord;
sisse- ühenduse osa;
G- täielik ühendus;
1 - lukuprofiil;
2 - kummikompressor;
3 - kapronnurk;
4 - dekoratiivne nurk;
5 - ühendusrööp;
6 - jäigastav nurk
Pistikupesa (nipli) ühendus
Riis. 30. Ümmarguste kanalite nippelühendus
sideme ühendus
Riis. 31. Ümmarguste õhukanalite ühenduste sidemed:
a - kummitihenditega;
b - buteprooli hermeetikuga;
sisse - neetidel;
g - koos sisestustega paigaldamise ajal:
1 - side;
2 - hermeetik;
3 - terasest nurgad;
5 - haru toru;
6 - põll;
7 - õhukanal;
8 - side buteprooli tihendiga;
9 - alumine silmus;
10 - buteprool
Teleskoopühendus
Riis. 32. Teleskoopkanali ühendus:
a - iselõikavatel kruvidel;
b - kombineeritud neetide kasutamine;
1 - isekeermestav kruvi;
2 - ühepoolse neetimise neet
Riis. 33. Osade ühendamine ühepoolse neetimisega:
1,2 - detailid;
3 - needi korpus;
4 - varda pea;
5 - varda nõrgestatud osa;
6 - neetija või püstol;
7 - tüürineet;
8 - varras.
Planguühendus
Joon.34. Planguühendus terasest
õhukanalid:
a - üldvaade;
b - liistude tüübid;
c - T-kujulised rööpad
Ümmarguste kanalite tootmine
Riis. 2.1. Tüüpiline tehnoloogiline paigutus tootmiskohtõhukanalite tootmine õmblusühendusel:
a - sirged lõigud;
6 - liitmikud;
1- konteiner metalli jaoks;
2 - märgistuslaud;
3 - giljotiinkäärid;
4 - lehe painutusmehhanism;
5- veeremehhanismid;
6 - rull-lauad;
7 - äärikute konteinerid;
8 - punktkeevitusmasin;
9 - voltimismehhanismid;
10- äärikumehhanismid;
11 - töölauad;
12 - värvimiskonveier;
13 - mehhanism
ristkülikukujuliste õhukanalite ääristused;
14 - keevitustrafo;
15 - vale-setete mehhanism;
16 - lõikemehhanism;
17 - kõverate servade painutamise mehhanism;
18 - sigmasin;
19 - nurgavoltide ümberlükkamise mehhanism;
20 - seleenialaldi
Tootmise järjekord
| Töötsükkel | Operatsioon | Seadmed ja tööriistad | Operatsiooni eskiis |
| Toorikute märgistamine ja lõikamine | Lõika standardlehe mõlemad küljed 90° nurga all (vajadusel) | Giljotiinkäärid | |
| Märkige ventilatsiooni elemendid tühjaks | Märgistustabel, mallid, joonlaud, joonlaud, kompassid | ||
| Lõika elementide nurgad | Pneumaatilised käsitsi käärid | ||
| Elementide sirgjooneline lõikamine vastavalt märgistusele | Giljotiinkäärid | ||
| Elementide kõverjooneline lõikamine vastavalt märgistusele | Survelõikemehhanism | ||
| Pooltoodete hankimine | Rulli allahindlus (otse) | Õmblusrullimismehhanismid | |
| Rulli kumer õmblus ja serv | Kumerate servade moodustamise mehhanism | ||
| Rulli (painutage) tooriku elemente | Rullmehhanismid | ||
| Lehtede painutusmehhanismid | |||
| Lõika küljelt välja elemendid, et moodustada harja ja laine | Mehhanismid painde, rõngašabloonide, rullide valmistamiseks | ||
| Elementide kokkupanek | Pange ventilatsiooni toorik kokku, sulgege ja keerake volt | Õmbluse katkestamise mehhanism | |
| Pange ventilatsiooni toorik kokku, sulgege ja keerake volt | Lukksepa tööpink; haamer | ||
| Paigaldage tuulutustoorik harjadele | Kraanide valmistamise mehhanism | ||
| Koguge osade elemendid rööpale ja ärrituge | Lukksepa tööpink, haamer, haamer | ||
| Flanging | |||
| Paigaldage äärikud kokkupandud toodete otstele ja äärik ääriku peeglile või keevitage | Poolautomaatne keevitamine keskkonnas 2-ga | ||
| Värvimine | Kanalite värvimine ja kuivatamine | Värvimiskonveier | |
| Pakkimine ja märgistamine | |||
| Virnastamine lattu või konteinerisse |
ÕHUKANALID JA VENTILATSIOONISÜSTEEMIDE TÜÜPILISED OSAD
METALLIST ÕHUKANALID
Õhukanaleid ja nende tarvikuid toodetakse teatud suuruses ja tüüpides, mis on kehtestatud VSN 353-86 "Ühtsete osade õhukanalite projekteerimine ja kasutamine", "Aspiratsioonisüsteemide ümmarguse ristlõikega metallist õhukanalite ajutine normaal", TU 36- 736-78 "Metallist õhukanalid" ja SNiP 2.04.05-86 "Küte, ventilatsioon ja kliimaseade".
Õhu transportimisel temperatuuriga kuni 80 °C ja suhtelise õhuniiskusega kuni 60%, õhukanalid kuumvaltsitud või tsingitud lehtterasest, külmvaltsitud teraslint, õhukese lehe külmvaltsitud terasrullid, klaaskiud, asbesttsement kasutatakse torusid ja kanaleid (asbesttsementkonstruktsioonide õhukanaleid ei ole lubatud kasutada toiteventilatsioonisüsteemides). Kui õhukanalite kaudu liikuva õhu temperatuur või suhteline õhuniiskus on üle etteantud piiride, kasutage tsingitud lehtterast, suurendatud paksusega lehtterast (kuni 1,5 ... 2 mm), alumiiniumlehte, plasttorusid ja -lehti (ainult kõrge suhtelise õhuniiskuse korral), klaaskiud-, asbesttsemenditorud.
Juhul, kui õhusegu sisaldab reaktiivseid gaase, aure või tolmu, metallplastist õhukest lehtterast, suurendatud paksusega (kuni 1,5 ... 2 mm), millel on transporditavale keskkonnale vastav kaitsekate (perkloorvinüülemailid ja lakid). ), plast- ja asbesttsementtorud, karbid ja lehed, klaaskiud. Mõnel juhul kasutatakse agressiivse keskkonna teisaldamiseks õhukanaleid, mis on valmistatud õhukesest lehest korrosioonikindlast, kuuma- ja kuumakindlast terasest või titaanist.
Ümmargused kanalid. Ümmargused õhukanalid on valmistatud läbimõõduga, mm: 100, 125, 160, 200, 250, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000,101200,10,10 1800 ja 2000; aspiratsiooni- ja pneumaatiliste transpordisüsteemide jaoks kasutatakse täiendavaid diameetreid, mm: PO, 140, 180, 225 ja 280.
Katuseplekist õhukanalite puhul võetakse normaliseeritud läbimõõduks õhukanali välisläbimõõt.
Ümarate õhukanalite seina paksus, mille kaudu õhk liigub temperatuuril kuni 80 ° C, sõltub nende läbimõõdust.
Õhukanali läbimõõt, mm. . Kuni 200 250...450 500...800
Kanali seina paksus, mm............0,5 0,6 0,7
Õhukanali läbimõõt, mm. . 900...1250 1400 1G00 1800...2000
Kanali seina paksus, mm.............1,0 1,2 1.4
Ühe- või kahepoolse kattega metallplastist õhukanalid on valmistatud spiraallukkudena läbimõõduga 100 ... 800 mm, samuti sirge õmblusega. Metallikihist õhukanalite valmistamise tehnoloogia ei erine nende valmistamisest teraslehest või lestast.
Ümarate õhukanalite sirgete osade pikkus on 2500, 3000, 4000, 5000 ja C000 mm.
Ümmarguse sektsiooni kujulised osad on näidatud joonisel fig. 27. Üldventilatsioonisüsteemides kasutatakse ühe lüli ja kahe klaasiga põlvesid ja nulli väljalaskeavasid (joon. 27, a, b), mille keskmine raadius on R-D; aspiratsiooni- ja pneumaatiliste transpordisüsteemide jaoks kasutatakse painutusi, mis koosnevad viiest lülist ja kahest klaasist (joonis 27, c) keskmise raadiusega R = 2D haru läbimõõduga üle 315 mm või kolmest lülist ja kahest klaasist haruga läbimõõt 315 mm või vähem.
Üldventilatsiooni ventilatsioonisüsteemide jaoks kasutatakse tembeldatud oksi (joonis 27, d), millel on kõrged aerodünaamilised omadused.
Harusõlmed (tees), näidatud joonisel fig. 27, e, e, -h, i, l, kasutatakse ainult üldiste ventilatsioonisüsteemide jaoks ja joonisel fig. 27, g, j, m - aspiratsioonisüsteemide ja pneumaatilise transpordi jaoks.
Ühtsed aksiaalsed üleminekud (joonis 27, n) on pikkusega standardiseeritud.
Painduvad gofreeritud metallist õhukanalid (TU 400-2-157-86) on valmistatud järgmistest materjalidest:
Külmvaltsitud või tsingitud madala süsinikusisaldusega terasleht (GOST 503-81 *) sektsiooniga OLxYuOmm;
Külmvaltsitud riba ristlõikega 0,1 X 100 mm korrosiooni- ja kuumakindlast terasest (GOST 4986-79 *);
alumiiniumvaltsitud pehme foolium (GOST 618-73 *) paksus 0,1 ... 0,15 mm, laius 100 mm.
Painduvate gofreeritud õhukanalite painderaadius sõltub nimiläbimõõdust (tabel 34).
Ristkülikukujulised kanalid. Ristkülikukujulised õhukanalid on valmistatud külgmiste mõõtmetega, mm: 100X150, 150X150, 150X200,
250x250, 300x150, 300x250, 400x250, 400x400, 500x250, 500x400, 500x500, 600x400, 600x500, 600x600, 800x400, 800x500, 800x000, 800x800, 1000x500, 1000x600, 1000x800, 1000x1000, 1250x000,
1250x800, 1250x1000, 1250x1250, 1600x800, 1600x00, 1600x1250, 1600x1600, 2000xu00, 2000x1250, 2000x1600, 2000x2000, 2500x X1250, 2500x1600, 2500x2000, 2500x2500, 3150x1600, 3150x2000, 3150x2500, 3150x3200, 4000x2500, 4000x3150.
Riis. 28. Ristkülikukujuliste õhukanalite vormitud osad:
a, b - painded kesknurgaga 90 ja 45 °, o - paneelidest kokkupandud painutus, d..g - ühtsed harusõlmed (tees), h - ühtne üleminek, / - pea tagakülg, 2 - külgsein. 3 - kael, 4 - alus, 5 - läbipääs, 6 - ühtne üleminek, 7 - haru, 8 - pistik
Ristkülikukujuliste õhukanalite seina paksus, mille kaudu õhk seguneb temperatuuriga kuni 80 ° C, sõltub nende ristlõikest.
Kanaliosa suurim külg, mm (kaasa arvatud) .................. 250 1000 2000
Kanali seina paksus, mm... . 0,5 0,7 0,9
Õhukanalite sirgete osade, mille standardpikkus on 2500 mm, küljega 400 kuni 1000 mm, jäikuse tagamiseks tehakse harjad 200 ... 300 mm sammuga piki kanali perimeetrit või diagonaalkõverad (painded). Sektsiooniküljega üle 1000 mm paigaldatakse lisaks välised või sisemised jäikusraamid. Väliste jäigastusraamidena kasutatakse tavaliselt diagonaalseid terasnurki, siseraamidena aga ümmargusi või ovaalseid terasribasid, mille samm on 1250 mm. Tugevdusraamid peavad olema kanaliga kindlalt ühendatud punktkeevituse või neetidega. Kui õhukanali ühe külje suurus on üle 2000 mm, tagatakse selle jäikus eraldi paneelidest kokkupanemisega.
Ristkülikukujulise sektsiooni kujulised osad on näidatud joonisel fig. 28. Ristkülikukujuliste õhukanalite harudel (joon. 28, a, b) on konstantne kaelaraadius 150 mm haru laiusega kuni 2000 mm. Suurema laiusega on väljalaskeava kokku pandud paneelidest (joonis 28, c).
Ristkülikukujulised harusõlmed (tees) (joonis 28, d ... g) on kokku pandud sirgetest osadest, harutorudest ja ühtsetest üleminekutest; mõnikord lisatakse neile tünnid.
Õhukanalite ja harude sektsioonide muutmiseks kasutatakse ühtseid üleminekuid (joon. 28, h) ühepoolsed normaliseeritud kõrgusega 300, 400, 500, 700 ja 900 mm.
