Промывка и чистка деталей. Какие существуют способы очистки деталей

станок разборка узел валик

При ремонте оборудования применяются следующие способы промывки деталей: промывка вручную, промывка в баках, в моечных камерах и машинах.

Ручная промывка производится в органических растворах (например, керосине), наливаемых в какой-либо сосуд. Детали опускают в сосуд, выдерживают там некоторое время, а затем очищают с помощью щеток и обтирочных материалов. Грязь, задержавшуюся в глубоких полостях деталей, извлекают с помощью прутков и крючков соответствующих размеров. Этот способ промывки, не требующий специального оборудования, однако, не безопасен для здоровья рабочих, мало производителен и вызывает значительный расход дорогостоящих растворителей. Промывку производят дважды: сначала предварительно в одном сосуде, затем окончательно - в другом. Промывку можно вести в ваннах, разделенных на две части сеткой. В нижнюю часть ванны (несколько ниже сетки) наливается вода, а остальной объем заполняется керосином, который с водой не смешивается. Грязь, остающаяся после промывки детали, проходит сквозь сетку и оседает на дно ванны. Керосин при этом загрязняется значительно меньше. При очистке через спускное отверстие вначале спускают керосин, затем воду с грязью, ванну промывают и заливают вновь водой, а затем керосином.

Очистка деталей производится следующими способами: термический, механический, абразивный, химический и ультразвуковой.

Для промывки деталей целесообразней применять погружную моечную машину ОМ-22609 и техническое моющее средство лабомид-203. Этот препарат проявляет ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скоростей коррозии стали по сравнению с водой при 20"С почти в 20 раз. Мойка деталей составляет 10-30 минут. Это средство является пожаробезопасным и не выделяет пары вредные для здоровья человека. В моющей машине промывка осуществляется подачей моющего раствора на детали струями под давлением.

Составление подробной дефектной ведомости

Дефектную ведомость составляют ремонтный мастер, представитель ОТК и конструктор отдела главного механика.

В начале ремонта при разборке ремонтируемой машины составляется уточненная ведомость дефектов. При разборке оборудования на узлы и детали в процессе капитального ремонта производят контроль и сортировку деталей на следующие группы:

Годные, не имеющие повреждений и имеющие размеры в пределах допускаемых отклонений;

Требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно;

Негодные, подлежащие замене.

В ведомости учитываются все предварительные данные указанные к предварительной дефектации и подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой восстанавливаемой детали.

Окончательные результаты контроля и сортировки деталей с указанием метода ремонта мастер заносит в «Дефектную ведомость», являющуюся основным документом, определяющим объем ремонтных работ. Оформленную «Дефектную ведомость» утверждает главный механик (энергетик). Все данные о ремонте оборудования находятся у главного механика. В процессе ремонта представитель ОТК сверяет с дефектной ведомостью ход работы и делает в ведомости соответствующие отметки.

При дефектации выполняют следующие операции. Внешний осмотр, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют наружные дефекты. Далее, используются универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления.

Существует несколько способов дефектации деталей:

1. Наружный осмотр, позволяет определить наличие на детали трещин, забоин, раковин, изгибов, отклонения от форм и т.д.

2. Измерение, позволяет определить величину износа отклонение от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.

3. Остукивание, деталь остукивается мягким молотком или рукояткой молотка, что позволяет обнаружить наличие трещин о чем свидетельствует дребезжащий звук.

4. Гидравлическое (пневматическое) испытание, применяется для корпусных деталей. Деталь собирают, ставят заглушки во все отверстия кроме одного и закачивают в него под давлением жидкость (воздух).

5. Проверка твердости, позволяет обнаружить изменения произошедшие в материале в процессе эксплуатации из - за влияния высоких температур, наклепа, агрессивных сред и т.д.

6. Проверка сопряжения деталей, позволяет определить наличие и величину зазора, плотность и надежность соединений и функциональную пригодность соединения.

7. Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, позволяет обнаружить скрытые дефекты (трещины, раковины) стальных и чугунных изделий. Действие основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла имеющего дефект.

8. Люминесцентный способ, позволяет обнаружить наружные трещины. На поверхность детали наносятся люминесцентный раствор, через 10 - 15 сек поверхность протирают и просушивают, наносят тонкий слой порошка (тальк, углекислый магний) впитывающего раствор из трещин или пор, затем деталь осматривают в затемненной комнате в ультрафиолетовых лучах. Расположение трещин определяется по свечению люминофора.

9. Керосиновая проба, деталь погружается в керосин на 10 - 30 мин затем тщательно протирается и покрывается мелом, выступающий из трещин керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещин.

Мойка деталей до начала проведения ремонта автомобиля содействует высококачественному его ремонту. При ремонте, к примеру, мотора автомобиля используют ручную мойку и автоматическую мойку. Ручная мойка делается обычно на маленьких ремонтных предприятиях. Используя ручную мойку, деталь либо узел устанавливают на особом поддоне. Мойку создают с помощью моющего вещества и кисти. В качестве моющего вещества употребляют бензин, керосин либо содовый раствор.

Бензин — менее успешная моющая жидкость. Недочетом его служит высочайшая летучесть паров. А с этим связана токсичность его. В особенности небезопасен бензин при работе в закрытых помещениях. Пары бензина в целом усугубляют окружающую среду. Бензин до конца не смывает маленькие частички грязищи либо абразивную пыль после ремонта деталей. Бензин оказывает негативное воздействие на манжеты и уплотнения деталей и агрегатов, которые выполнены из резины. Преимуществом же бензина является только то, что масляные загрязнения в нем стремительно растворяются. После обезжиривания бензином деталей, время от времени можно найти на их поверхности какие-либо недостатки.

Пары керосина в отличие от паров бензина фактически не летучи. Моющие характеристики керосина существенно ужаснее, чем у бензина. После мойки в керосине детали остаются маслянистыми. Этим они достаточно очень «притягивают» пылинки. Потому керосин при ремонте может применяться только как вспомогательное вещество.

Содовый раствор отличается от бензина и керосина тем, что он нетоксичен и полностью неопасен. Правда, он оказывает на кожу рук раздражающее действие. Недочетом его будет то, что эффективен он только при нагревании. Если детали сложной конфигурации и при всем этом очень загрязнены, то содовый раствор отмоет с трудом. А у дюралевых деталей он вызывает коррозию. В малых мастерских его используют изредка. Он просит обогрева и нередкой смены раствора.

Используют и другие моющие вещества. В огромных ремонтных мастерских ручная мойка из-за низкой производительности применяется не настолько обширно. Вот по этой причине на средних и огромных ремонтных предприятиях используют моющие установки. Эти установки обеспечивают мойку деталей с обогревом и предстоящей чисткой грязного раствора. Установки владеют высочайшей эффективностью. Но ручную мойку из ремонтного процесса на сто процентов исключить нельзя, так как очень грязные детали все равно подвергают подготовительной чистке вручную.

Мойка представляет собой ряд операций, которые производятся в последующей последовательности:

1) делается чистка от грязищи внешних поверхностей деталей;

2) очищают от нагара и частиц износа внутренние полости и каналы деталей;

3) поверхности уплотнительных частей промывают;

4) промывают сами детали;

5) продувают внутренние каналы и просушивают детали.

На различных шагах мойки, также зависимо от загрязнения деталей, используют разные моющие средства. Если движок очень загрязнен снаружи, то обычно сначала создают механическую чистку поверхности с помощью стальных щеток. Такие щетки используют и для подготовительной чистки внутренних каналов деталей от отложений нагара. Чистку создают очень осторожно, чтоб не бросить на поверхности глубочайших царапин.

Бывает, что после промывки деталей необходимо повторно произвести механическую чистку. Для того чтоб размягчить загрязнения, их обычно за ранее опускают в моющий раствор. Бывает, что продувки внутренних каналов довольно для чистки от грязищи и стружки. Для продувки употребляют компрессорный сжатый воздух. Повышенное внимание следует уделить впускному коллектору мотора, который имеет повреждения. Не надо мыть детали, которые имеют закрытые подшипники качения. Совместно с моющим веществом в такие подшипники может попасть грязь. Моющее средство полностью может смыть смазку. А это приводит к резвому выходу из строя подшипников.

Очень грязные внешние поверхности таких агрегатов необходимо протереть ветошью, которую немного смочить моющей жидкостью. Невзирая на всю значимость процесса мойки деталей, на практике нередко мойкой третируют. Детали автомобиля иногда не моют вообщем, а если и моют, то кое-как. Происходит это из-за полного недопонимания процессов, которые происходят в автомобиле. А последствия такового недопонимания могут быть довольно суровыми. В собственной статье «Мойка и очистка деталей автомобилей» мы попытались разъяснить вам всю значимость этого процесса.

Промышленные установки для очистки деталей
	Тупиковые системы струйной отмывки камерного типа
	Туннельные моечные машины
	Гидрокинетические моечные машины
	Установки ультразвуковой очистки
	Моечные машины для очистки в растворителях
	Установки очистки мелких деталей

Очистка деталей в процессе производства и эксплуатации - ключевая компетенция специалистов НТК Солтек. В зависимости от типов деталей и особенностей задачи очистки мы подбираем решение, максимально отвечающее требованиям наших Заказчиков. Благодаря широкому ассортименту предлагаемых решений для промывки деталей, мы не ориентируемся на какой-либо единственный вариант, связанный с поставкой оборудования конкретного производителя, а всегда предоставляем нашим Заказчикам возможность выбора, в полной мере описывая техническое особенности каждого из предлагаемых решений. Очистка деталей в производстве изделий автопрома, авиапрома, предприятия оборонного комплекса - наша основная область профессиональных интересов. За годы работы в данном направлении, специалистами НТК Солтек накоплен обширный практический опыт в реализации процессов промывки деталей для широчайшего спектра задач - от мелкосерийного производства прецизионных деталей до промышленного изготовления больших партий изделий. Промывка деталей от масла, остатков СОЖ, смазок и мастик, полировальных составов и других загрязнений осуществляется с применением различного современного технологического оборудования. В вопросах поставки моечных машин, трансфера ряда технологий мы сотрудничаем с ведущими европейскими компаниями-производителями.

Промывка деталей после механической обработки, расконсервация после хранения, межоперационная и финишная очистка изделий, пассивация, фосфатирование и пр. - с такими задачами к нам регулярно обращаются Заказчики, получая в кратчайшие сроки компетентную проработку вопроса и несколько вариантов решений. В большинстве случае, для реализации одной задачи в области очистки деталей, благодаря широким возможностям выбора и пониманию сути задачи, мы готовы предложить несколько вариантов реализации, принципиально отличающихся друг от друга, но отвечающих требованиям Заказчиков. В дальнейшей дискуссии определяется наиболее оптимальный вариант, после чего происходит согласование всех технических и экономических аспектов.

Наличие собственной сервисной службы позволяет нам в кратчайшие сроки осуществлять техническую и технологическую поддержку в вопросах эксплуатации оборудования и организации процесса промывки деталей.

Для того, чтобы наши специалисты смогли наиболее компетентно проработать решение задачи по очистке деталей, просим Вас позвонить по указанным на сайте телефонным номерам, либо направить техническое задание на электронный адрес . Профессиональный подход к решению задачи гарантирован!

Поверхности большинства деталей, разбираемых при ремонте агрегатов и узлов автомобилей, покрыты жировыми пленками и асфальтово-смолистыми загрязнениями. Для обеспечения необходимых санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышения производительности их труда все детали должны быть тщательно очищены и промыты. Особо велико влияние моечно-очистных работ на качество и ресурс отремонтированных автомобилей и их агрегатов.

Так, неполностью удаленная накипь с наружных поверхностей гильз цилиндров при эксплуатации автомобиля ухудшает охлаждение цилиндров, что может привести к перегреву двигателя и более интенсивному износу деталей цилиндропоршневой группы. Плохая очистка каналов коленчатого вала от смолистых отложений ухудшает подачу масла к шейкам вала и вкладышам коренных и шатунных подшипников; это может привести к их ускоренному износу. Трещину в детали заварить гораздо сложнее, если металл не очищен от масла и загрязнений, так как, попадая в сварочную ванну, загрязнения мешают сплавлению электродного металла с основным, шов получается пористым и непрочным. На плохо очищенной детали мелкие трещины можно просто не заметить и неисправная деталь поступит на сборку.

В связи с этим совершенствованию технологии очистки деталей при ремонте автомобилей уделяется большое внимание. В последнее время созданы более эффективные моющие средства, разработаны принципиально новые процессы очистки и мойки деталей, производство оснащается более совершенными моечными машинами.

Большое распространение на всех стадиях очистки получили синтетические моющие средства (CMC). Их основу составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ), активность которых повышена введением щелочных электролитов.

Чаще других при очистке автомобильных деталей применяют CMC Лабомид, а также МС. Это сыпучие белые или светло-желтые порошки. Они нетоксичны, негорючи, пожаробезопасны и хорошо растворяются в воде. Растворы CMC допускают одновременную очистку деталей из черных и цветных металлов и сплавов. Средства Лабомид-101, Лабомид-102 и МС-6 предназначены для очистки деталей в моечных машинах струйного типа, а средства Лабомид-203 и МС-8 - в машинах погружного типа.

В порядке дальнейшего совершенствования CMC разработаны новые составы технических моющих препаратов Темп-100 и Темп-100А. Эти препараты эффективнее, чем Лабомид и МС, и, кроме того, Темп-100А обладает повышенным пассивирующим действием по отношению к очищаемой поверхности, т.е. повышает ее коррозионную стойкость.

Рабочие концентрации растворов CMC зависят от степени загрязненности поверхности и составляют 5-20 г/л. Наилучшее моющее действие растворов CMC проявляется при температуре 75-85°C. При температуре ниже 70°C резко снижается моющая способность раствора и усиливается пенообразование.

Кроме синтетических моющих средств для очистки автомобильных деталей также применяют растворители (дизельное топливо, керосин, неэтилированный бензин, уайт-спирит) и растворяюще-эмульгирующие средства (Лабомид-312, Эмульсин, Ритм, АМ-15). Растворители применяются для отмачивания блоков и других деталей с асфальтосмолистыми отложениями, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей. Растворяюще-эмульгирующие средства применяют при очистке деталей от прочных асфальтосмолистых отложений, а также в тех случаях, когда очистка происходит при умеренных температурах (20-50°C).

Наиболее сложно очищать детали от нагара и накипи, ибо они содержат большое количество нерастворимых, или плохо растворимых компонентов, что затрудняет их удаление.

Для удаления нагара и накипи чаще всего применяют механический метод очистки: косточковой крошкой, металлическими щетками или кругами. Недостатками этих методов очистки является применение ручного труда.

Заслуживает внимания метод очистки деталей от нагара отжигом. Этот метод внедрен на одном из московских авторемонтных заводов при очистке от нагара камер сгорания головок цилиндров. Подлежащие очистке головки цилиндров (из алюминиевого сплава АЛ4) погружают в камеру электропечи, в которой поддерживается температура 400-450°C. При такой температуре головки выдерживают в течение 15-20 мин. После этого кассету с головками выкатывают из камеры и охлаждают детали естественным путем до температуры окружающего воздуха. При таком отжиге вследствие неодинакового с металлом коэффициента линейного расширения нагар отделяется от поверхности детали. После охлаждения головок их помещают в шкаф, оснащенный вытяжной вентиляцией, и обдувают сжатым воздухом под давлением 0,4-0,5 МПа.

Все большее распространение в авторемонтном производстве получает метод очистки деталей с помощью ультразвука. Достоинствами этого способа очистки являются: высокая скорость очистки, возможность применения различных моющих средств при комнатных и умеренных температурах, возможность очистки детали со сложной конфигурацией, простота механизации и автоматизации процесса. Наиболее целесообразно применять ультразвук для очистки деталей, имеющих сложную конфигурацию (корпусов карбюраторов, бензонасосов), а также электрооборудования, подшипников качения и т.п.

Детали, подлежащие очистке, помещают в ванну с моющим раствором. Под действием ультразвука в моющем растворе образуются области сжатия и разрежения, разрушающие на поверхности детали загрязнения, которые и уносятся вместе с раствором. В качестве моющего средства применяют водные растворы Лабомида или МС концентрацией 10-20 г/л при температуре 55-65°C. При очистке указанными растворами поверхность деталей одновременно с очисткой пассивируется.

Очистку деталей от нагара производят также в растворе солей, содержащем 65% едкого натра, 30% азотно-кислого натрия и 5% хлористого натрия при температуре 400°C. В результате химического воздействия нагар разрыхляется. Технологический процесс включает четыре операции: обработку в расплаве, промывку в проточной воде, травление в кислотном растворе и вторую промывку в горячей воде. В расплаве детали выдерживают в течение 5-10 мин. Для нейтрализации щелочи, полного удаления окислов и осветления поверхности детали обрабатывают в травильном растворе. Применение способа очистки деталей в расплаве солей целесообразно на предприятиях с программой более 5 тыс. двигателей в год.

Постоянное совершенствование процессов и оборудования для мойки и очистки деталей привело к созданию в нашей стране автоматизированной линии очистки деталей двигателей. Линия снабжена управляющей системой с микропроцессором. Работа выполняется в полном автоматическом режиме. Оператор только наблюдает и контролирует ее.

В зависимости от того, какие загрязнения несут на себе детали, их в процессе разборки двигателей сортируют и раскладывают в контейнеры по маршрутам. Роль рабочего сводится к установке контейнера с деталями на приемный роликовый конвейер линии и нажатию кнопки того маршрута, по которому должны идти детали в контейнере. Управляющая система линии запоминает вводимый сигнал и обеспечивает в дальнейшем выполнение всех операций в автоматическом режиме. Люльки с контейнерами, следующие по первому маршруту, заходят во все ванны секций линии и находящиеся в них детали проходят щелочную очистку, очистку в растворяюще-эмульгирующих средствах, кислотную обработку для снятия накипи и пассирования. Детали, следующие по второму маршруту, проходят над кислотной ванной, не опускаясь в нее, так как отсутствует необходимость в снятии накипи. Детали, следующие по третьему маршруту, заходят только в щелочные ванны. Выдержка технологических режимов и контроль за правильностью функционирования всех систем возложены на управляющую систему.

Установлено, что обеспечение высококачественной мойки и очистки деталей дает суммарное увеличение их межремонтного ресурса на 1,0-1,5%.

Уникальный опыт разработки и внедрения

технологии очистки деталей на крупнейших предприятиях